为寻找一种制造轮毂的新方法、新材料,以达到提高产品性能、降低成本和能耗的目的,本文以变形镁合金AZ80为研究对象,进行了以下几方面的研究:首先,应用Gleeble-3800热-力学模拟试验机,对AZ80镁合金流变性能进行了系统的研究,着重分析了变形温度、变形速率和变形量对材料变形抗力的影响,从中找出规律。运用线性回归方法得出了该材料峰值应力模型,得出了镁合金的变形激活能,从而为等温挤压成形工艺参数的选择及数值模拟提供了基本依据。其次,采用等温平面应变实验,研究了变形程度、变形温度对AZ80镁合金形变强韧化规律的影响。结果表明:变形以200～250℃下变形强化效果最明显,抗拉强度随变形程度基本呈线性增大,这是由于变形后了保留较大的形变强化效果。当变形温度大于300℃时,由于充分发生了动态再结晶,变形量达到一定程度时,抗拉强度趋于平缓,这是由于由形变引起的强化作用不能累加。在本试验条件下,抗拉强度均有不同程度的提高,比均匀化处理后强度提高了一倍以上,延伸率也比铸态相比有很大的提高。在上述试验的基础上,针对AZ80镁合金轿车轮毂等温挤压的成形,应用有限元法数值模拟技术,分析了带芯轴和不带芯轴的两种凸模结构对空心坯料挤压成形过程的影响规律,着重讨论了不同的芯轴直径和空心坯料内径对变形过程等效应力及压力的影响。提出了“空心坯料、芯轴挤压”的省力成形新方法。综合热模拟、等温压缩变形及计算机模拟结果,制定了成形工艺路线:铸锭—均匀化处理—下料—镦粗—反挤压—镦挤前轮缘—扩口翻边后轮缘—后续处理加工,进行了实验验证。实验结果表明:所提出的新方法成形力小,制定的工艺和设计的模具合理可行,所成形零件的力学性能、显微组织和尺寸精度均符合要求,为底部带孔零件塑性成形奠定了理论和实践基础。