螺旋转子是干式真空泵的核心部件,其加工精度直接影响其到螺旋转子的工作效率。传统螺旋转子的加工一般是在普通铣床上采用成形刀及配挂齿轮的方法加工而成,使用这种方法加工难度大,效率低。由于螺旋转子属于几何形状复杂的轴类零件,因此在加工过程中存在几何编程误差、加工变形误差及工艺参数难以选择等问题。如何选择合理型线、参数化建模和可靠的工艺参数优化方法是实现螺旋转子高效高精加工的一项重要课题。因此,深入研究螺旋转子五轴数控加工与工艺参数优化方法,从而有效提高其加工精度和效率是螺旋转子加工迫切需要解决的问题。本文从形成螺旋面的基本原理出发,通过数学推导,得到单头等螺距梯形内凹转子型线方程,根据面积利用系数与理论抽数,分析比较影响干式真空泵螺旋转子的各项参数,对比真空泵螺旋转子的实测数据,验证推导过程及参数选择的正确性。结合数控仿真技术,运用UG参数建模与仿真生成乃轨,运用VERICUT仿真五轴数控加工原理构建机床,以验证刀路与程序的可行性。在此基础上,利用MATLAB遗传算法,以铣削速度v、每齿进给量fz、轴向切深ap及径向切深ae四个参数为变量,以最高生产率、最低生产成本和加工表面粗糙度为螺旋转子加工工艺参数的优化目标函数,以主切削力、机床额定输出功率、进给速度、主轴转速和刀具参数这五个量为约束。首先分别求出在这五个约束下满足各个目标函数的变量值,再求出在这五个约束下满足多目标函数的变量值。将求出的各变量值输入VERICUT的程序中,进行仿真加工,证明了利用多目标遗传算法得出的优化结果可行性。