由于机械加工的特性,工件表面在加工后不可避免的存在大量毛刺,不仅对加工精度有着较大的影响,还严重影响零件的质量和使用性能。目前去毛刺的手段仍以机械方式去除为主,随着零件结构的日益复杂以及对毛刺质量要求越来越高,该方法无论在加工质量、加工效率以及加工成本上越来越不能满足要求。电化学加工由于其非接触式加工的特性,加工后表面不会产生残余应力,可应用于多种导电材料而不受硬度、韧性的影响。尤其在去除常规机械加工难以抵达位置,如复杂形状壳体、细长深孔以及内交叉孔处毛刺时更是能凸显其优越性。电化学加工是受电场、流场、温度场等多个物理场相互作用的复杂反应过程,为了获得理想的电化学加工效果,加工参数的制定通常依赖经验参数并且需要反复进行工艺试验。计算机仿真技术在电化学加工领域的应用为加工实验方案制定、阴极工具和夹具设计以及加工参数选择提供了理论依据,对缩短实际加工周期,提高电化学加工质量和效率有着重要的意义。本文介绍电化学加工的基本原理和工艺基础,分析了电化学加工过程中流场和电场的特性。基于计算流体动力学理论,对电化学加工中电解液的流场分布进行仿真研究。分析多种情况下流场速度、压力分布,根据加工间隙处流场分布均匀情况指导加工方案的选择以及阴极火具的设计。建立不同电极形状下电化学加工过程中的电场模型,通过对电场模型的求解得到电化学加工过程中工件加工面的型面变化曲线。分析加工电压、加工时间等参数对去毛刺效果和加工型面的影响,拟定最优去毛刺加工实验参数。最后搭建电化学去毛刺实验平台,以阀套零件内交叉处毛刺为加工对象进行电化学去毛刺实验,验证仿真模型的准确性。研究结果表明在根据仿真结果所拟定的最优去毛刺加工参数下,工件表面毛刺被完全去除,并且边缘形成倒角,与仿真分析中型面预测结果相吻合。证明了仿真模型能较为准确的预测去毛刺过程,可为电化学去毛刺加工方案制定和参数的合理选择提供理论依据。