管子生产是船舶制造中一个重要环节,直接影响一艘船的生产进度。由于船用管的多样性,不同的工艺要求需要安排不同的生产线,这就考验车间管理部门安排计划的合理性。管子车间柔性资源有限,平衡安排各工序之间的产能,对于缩短制造周期具有重要意义。其次随着造船订单的增加,管子施工经常会遇到抢工期现象,这样或多或少会影响管子生产质量,本文引入管子预制思想,即在预制车间完成深度加工,装配化安装在现场完成,本文研究的管件族制造系统以南京某船舶管子预制车间为研究对象,以产品全生命周期FM理论为平台,分析管子制造过程现状和问题,从设计、材料管理、质量管理、人员管理四个方面进行优化,这四个方面构成了制造系统四个子系统,最后系统在企业管子车间应用成功。本文主要做了如下研究:(1)在设计方面引入预制设计软件作为系统管子设计部分,对设计软件IDF接口问题作出简要分析,接口可与多种船舶设计软件对接进行数据传输,保证了数据的完整性。(2)在材料追踪管理方面主要针对资源的合理分配,与仓库管理部门集成保证材料及时供应。(3)对质量控制管理主要从当前工艺和对下一道工艺影响两方面进行工艺参数调整,将条形码采集技术应用到工艺信息过程,车间终端可以追溯、跟踪到每个工序完工的产品,对质量过程达到了精确控制。(4)对人员管理通过增加工时预计,利用学习曲线建模预测工时以及计算程序进行工时统计和核算,提高了统计效率减少误差。(5)系统解决了各子系统内数据视图不一致问题,通过一体化的管子分级数据接口消除了信息间的集成障碍,系统最后在管子预制车间运行实例验证了本文建立的总体框架、功能模型、体系结构的正确性。