高速加工以其切削力小、切削热变形低、切削速度高、单位时间去除材料率大、加工精度高等特点，在切削加工弱刚度工件时与其他加工方式相比有着明显的优势。论文依托某科研项目展开工作，基于高速加工理论，采用理论分析、计算机模拟与实验相结合的方法，研究了薄壁铝合金工件大面积密集分布窄槽(异型孔)的加工问题，对高速铣削刀具的选择、加工路径优化和专用夹具设计等内容进行了详细讨论。分析了零件的结构特性以及工艺特征，基于加工特征和高速切削机床对刀具的要求，考虑市场等因素，选择了相关刀具；讨论了高速加工刀具路径的要求，探讨了粗、精加工时走刀的主要方式。基于UG4.0，使用所选定刀具，模拟了单孔粗、精加工过程。通过分析相关优化原理和相关计算，研究了槽(孔)系加工时刀具路径优化问题，确定TSP中的“最邻近”算法比较适合薄壁工件的多槽加工路径规划；讨论了薄壁件普遍采用的装夹方式，提出了薄壁件的装夹要求，结合工件的形状特征，设计零件的定位和夹紧方案，以ANSYS有限元为分析工具，研究了工件的最大变形量，说明了装夹方案的正确性，在此基础上，设计了专用夹具。实验结果初步达到了预期目标，样件加工质量较好，说明了理论分析及仿真结果基本正确，来具设计方案基本可行，所做工作及成果为今后的实验及研究工作奠定了基础，对实际加工也具有参考价值。