镁合金汽车轮毂的传统制造方式以昂贵的压铸为主,本课题基于Deform-3D有限元分析实现镁合金轮毂的热挤压成形。整个轮毂零件尺寸大、形状复杂、成形难点多并且对设备要求高。设计合理的镁合金轮毂零件的挤压方案,并且对挤压方案进行工艺参数的研究和优化,最后通过设计模具结构对挤压方案进行实验验证。根据对轮毂零件尺寸与结构特征的分析,预先设计了不同的挤压方案和坯料方案并分析其优缺点。通过材料特性和工艺特点,预先确定可行的挤压速度、润滑条件和挤压温度的工艺参数范围。建立坯料和对应的模具模型,通过Deform-3D软件平台模拟了不同挤压方案和不同坯料方案的成形过程,分析了不同方案的变形过程、等效应力、等效应变和上模具所需载荷等,确定了合理的挤压方案和预成形坯料方案。针对模拟结果所表明的成形问题,提出了相应措施对挤压方案进行改进。通过改变挤压温度、摩擦系数、坯料圆角半径和挤压速度等工艺参数,对最终挤压件的成形效果、应力应变分布、所需载荷等进行分析比较,结合实际经验确定了合理的工艺参数。最后通过模具设计与轮毂件试制对模拟结果进行验证。结果表明:挤压方案2虽然制坯过程比较复杂,但能使压力设备吨位要求大大降低,并且成形应变更加均匀;对比A形坯料,B形坯料反挤压量小,挤压件各方面性能更优;对挤压方案进行改进后能够较好的解决几个成形难点,挤压件应力应变分布均匀。坯料圆角半径越大,挤压件轮胎座部分成形效果越好,但轮毂力学性能将降低;挤压温度越高,挤压件性能越好,所需载荷也将减小;挤压速度对挤压件应变的影响很小,但是较大的速度将会增大变形抗力,产生挤压件成形缺陷;摩擦系数也将大大影响模具载荷,保持良好的润滑条件十分重要。试验试制轮毂件形状和尺寸基本符合数值模拟结果,证明了镁合金的挤压方案切实可行。