近年来大型聚合物产品已广泛运用到工业生产的各个领域中，如汽车工业、航空航天等。但是在注塑成型中，大型聚合物产品的成型行为非常复杂，采用传统的方法易产生较大误差，难以满足产品的要求，也不能很好地指导实践。　　因此，本文以大型塑料透明件为研究对象，结合 CAE仿真技术，实现了大型透明件注塑工艺流程的仿真及优化。　　文中利用CAD及Moldflow软件，对注塑过程中大型透明件的填充、流动及翘曲行为进行了仿真。同时基于 Abaqus软件及已设计的模具系统，提出了针对大型透明件的热传导、应力效应的计算机仿真与计算方法，并对大型透明件模具系统的拟实性传热/承载过程进行了仿真。利用以上仿真方法，实现了大型透明件熔体充填行为的数字化描述、模具系统中“塑料透明件-模具表面”之间的热交换效应预测以及“模具预热-注射成型-压缩成型-冷却固化”工艺流程中各个阶段内模具系统中各个部分的承载状态的分析。　　结合仿真分析结果和实际加工要求，设计了针对浇口位置的选取的优化方案，依据大型透明件在注塑成型过程中的流动、收缩、熔接痕和空穴的响应，进行了浇口位置优化，确定了最佳浇口位置，为以后模具设计提供一定的技术支持；在优化后的浇口位置的基础上，进行注塑成型工艺参数优化设计。试验中以熔体温度、注塑时间、模具温度、保压压力、保压时间为影响因素，以翘曲变形量（mm）为评价指标，利用Moldflow软件和正交试验设计设置试验，并仿真试验，预测出大型透明件翘曲变形情况，再结合极差和方差分析的数学方法，得到最优工艺参数组合及影响权重，并通过仿真验证了优化方法的可靠性和准确性。最后，进行了单因素变动实验，研究了不同工艺参数对塑件翘曲变形的影响。