随着全球制造业进入“工业4.0”发展阶段,精益生产作为先进的生产方式被越来越多的企业运用。R公司是一家有百年历史的德国飞机座椅制造企业,其中国分公司也在推行精益生产,但效果甚微。构建适合R公司的生产系统改善模型并实施应用,并形成改善目标、改善原则和改善方法为一体的改善体系,对于提升R公司生产系统运行能力,进而提高企业竞争力具有一定的实践价值。本文以R公司中国分公司生产系统为研究对象,对比分析三种典型的基于精益生产的生产系统改善模型,综合运用精益理论、IE技术方法和约束理论等生产管理理论和方法,构建R公司生产系统改善模型并实施,主要研究内容和结论如下:(1)通过分析R公司BL3530装配工艺流程图、作业时间工位山积图等生产数据信息,以价值流程图为技术工具分析生产系统存在的问题,并绘制产品价值流程现状图。(2)运用精益生产七大原则将浪费分类,并采用基于约束理论的度量系统对浪费进行排序,按照对生产系统影响程度由大到小分别是:生产过量、物流线路不合理、库存浪费、等待浪费、动作浪费、不良品浪费、过程浪费,其中前三者浪费所占比例为76.5%,可确定为关键浪费,应将其确定为生产系统改善目标并优先改善。(3)基于启发式平衡算法对生产线进行优化,生产线平衡率、生产线平衡平滑性指数和总的标准时间分别改善36.8%、85.8%、26.8%,并且减少了一个工作站和一个工作人员,生产节拍由原来的21min降到16.4min。基于SLP对生产布局进行再设计,绘制作业单位位置相关图,设计理想的车间总平面布置图,搬运距离减少了 62.27%,并增加了 2条生产线,物流线路增加至5条。应用Andon系统对看板系统进行改进,使交货周期缩短了 45.18%,有效降低了库存。改善整体效果显著,提高了生产线平衡率,减少了物料搬运距离,增加了物流运输线路,缩短了交货周期,降低了库存,提高了产品增值率。