生物质全降解一次性餐饮具是当今世界餐饮包装制品的最好替代者,它的使用可以有效控制或消除当今世界日趋严重的“白色污染”问题。成型模具是生物质全降解一次性餐饮具生产线成型工序中必需的功能单元,是整个生产线最为关键的设备之一,其性能、设计、功能直接决定着产品的质量、合格率等一系列重要指标,关系到整条生产线的稳定性、可靠性。目前,生物质全降解一次性餐饮具成型模具存在着排汽时间长、模具定位不准确和粘模现象严重等主要问题。本文经过深入研究,设计了一种基于自动脱模技术的新型模具装置。本装置的设计主要包括自动脱模设计、放射状全置汽线设计、隐式汽线设计和楔型自动定位设计等内容。新型模具装置的运用使产品的合格率从40%提高到现在的98%,生产能力比原来提高了3倍多,具有良好的经济效益和推广价值。本文结合生物质全降解材料成型原理和特点,采用有限元分析的方法,对新型成型模具的实际工作状况进行模拟仿真分析。采用三维建模软件建立成型模具分析模型,并将分析模型导入到有限元分析软件进行分析。首先,分析了新型成型模具在实际工作过程中的力学性能,包括应力、应变情况。其次,分析了成型模具在工作过程中的热场分布情况。再次,在静力分析和热场分析的基础上,对新型成型模具进行了热-力耦合分析。最后,在耦合分析的基础上,以成型模具工作面温度差最小为目标,通过改变加热板有效加热面积和加热板结构的方式,采用迭代法进行对新型成型模具进行优化。本文的研究成果将为新型成型模具的设计和进一步优化提供理论基础,使其更好的满足生物质全降解材料的成型要求,提高产品质量,促进大规模工业化生产。