近年来我国综合交通基础设施加速成网,高铁、动车、地铁和民航快速发展,私家车的普及,再加上滴滴等互联网打车平台的兴起,道路客运受到的冲击日益加大,客运量呈现整体下降态势,这一态势也直接冲击着客车行业。Y公司经过几十年的快速发展,市场的占有率不断提升,然而不可否认,Y公司的生产规模比国内其他客车企业大,已成为国内客车行业的龙头企业,但与世界先进的汽车制造企业的生产加工模式、生产效率、生产成本等方面仍存在较大的差距,同时人工、原材料成本的不断上升,新能源补贴政策的影响,也给客车企业造成很大的压力,如何在市场萎缩、制造成本剧增的双重压力下,保持企业存续和发展的任务紧迫而艰巨。Y公司作为国内行业龙头,精益生产已经有一定的基础,企业也在不断的应用精益管理工具和方法,但未形成具有自身特色和个性化的精益发展道路。本文选取Y公司底盘车间装配流水线为研究对象,因为底盘车间作为前端方,如何为满足后道客户需求、降低成本,运用精益工具来支撑公司战略转型,具备公司现状的代表性。本文主要基于底盘装配流水线的价值流图绘制,针对流水线生产中的信息流、工序流以及物料流进行分析,识别出装配流水线作业不均衡、现场规范性差等问题,识别后运用JIT、自动化、生产线平衡、5S等有关的工具和办法对主要问题进行罗列、量化研究,找出针对这些主要问题的改进优化方案,将生产线改造成一条精益化程度较高的生产线,为Y公司的精益发展贡献一点力量。优化后生产线的作业人数由85人降低到75人,整个生产线的平衡率由69.07%上升到92.81%,总体上,生产线的效率改善达到了预期效果,也为推广到其他流水线起到标杆作用。