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聚丙烯(PP)发泡材料以其优良的力学、耐高温和环保性能,广泛应用于包装、汽车、建筑等领域,但由于PP本身结晶温度高、熔体强度低等缺点,导致加工难度大,限制了PP发泡材料的发展。如果能采用较低的成本提高PP熔体强度,并采用相对简单的工艺制备高性能的发泡PP,将有望拓展PP发泡材料的应用领域。本课题拟从以下两个方面提高PP熔体强度及发泡性能：一、采用物理共混法制备高性能发泡PP。以线性PP为基体树脂,纳米二氧化硅(Nano-SiO2)为成核剂,以丁腈橡胶(NBR)和氯化聚乙烯(CPE)为增强树脂与线性PP进行共混以增强PP树脂基体熔体强度及发泡性能。研究了PP共混体系对熔体强度、发泡性能的影响,通过调整NBR和CPE添加比例,来调控共混树脂的熔体强度,从而制备发泡倍率可控的PP泡沫材料。研究结果表明,随着增强树脂(NBR、CPE)添加量的增加,PP树脂基体熔体强度呈持续上升趋势,发泡倍率呈现先升高后降低的趋势。此外,CPE改性效果明显优于NBR,在CPE/PP共混体系中,当含量为20wt.%时,最佳发泡熔体强度为0.183MPa,所得发泡PP密度为0.37g/cm3,导热系数为0.035W/(m.K),维卡软化温度为112℃,拉伸强度为17.67MPa以及冲击强度为16.51kJ/m2。二、采用化学交联改性法制备高性能发泡PP。以线性PP为基体树脂,纳米Si02为成核剂,过氧化二异丙苯(DCP)为交联引发剂,丙烯酸丁酯(BA)和顺丁烯二酸二乙酯(DM)为助交联剂,对PP进行熔融交联改性以增强PP树脂基体熔体强度及改善发泡性能。研究了PP交联体系对熔体强度及发泡性能的影响,通过调整助交联剂(BA、DM)的含量,调控PP树脂基体的熔体强度,从而制备发泡性能优异的PP发泡材料。研究结果表明,随着助交联剂(BA、 DM)含量的增加,PP树脂熔体强度呈持续上升的趋势,发泡倍率则呈现先升高后降低的趋势。此外,BA交联改性的效果优于DM,在BA交联改性PP树脂体系中,当BA含量为l0wt.%,PP树脂基体最佳发泡熔体强度为0.22MPa,所得PP发泡材料密度为0.234g/cm3,导热系数为0.037W/(m.K)、维卡软化温度为125℃。可见,采用物理共混法和化学交联法均能有效提高PP熔体强度和改善发泡性能。其中,化学交联改性制备高熔体强度PP具有更优异的发泡性能,所得PP密度相对较低、泡孔结构较均一,隔热效果更佳；共混改性PP发泡材料具有相对较高的力学性能。