随着汽车保有量的逐年增加,汽车工业进入一个由高速增长转向高质量增长的新时代。而汽车高质量最直观地体现在车身覆盖件上,在它的冲压过程中存在诸多成型缺陷,其中回弹缺陷最难控制。目前,国内外科研学者已经对板料冲压成型进行了广泛研究,但对于大型铝合金车身覆盖件的成型仍存在诸多难题。本文以某车型左前车门外板零件为研究对象,对其进行冲压成型数值模拟。通过工艺参数多目标优化及回弹补偿对模拟结果中的缺陷进行修复,以满足生产要求。根据板料冲压成型基本理论,对车门外板结构特点进行分析,制订了全工序冲压成型方案。运用DYNAFORM软件对其进行拉延成型模拟及后处理分析。通过分析不同拉延筋布置方案的成型模拟结果,获得最适合该零件拉延成型的拉延筋布置方式;并在此基础上,对四种不同6xxx铝合金材料的成型性进行了研究,为选材提供了参考。选取对成型影响较大的四个工艺参数(压边力、摩擦系数、最大分段筋阻力、凹模圆角半径)设计中心复合试验。依托试验数据建立二阶响应面模型,分析了单一变量及多变量交互对成型质量的影响。通过NSGA-Ⅱ遗传算法进行车门外板成型工艺参数多目标优化,获得一组帕雷托优化解集,为改进生产工艺提供了参考。选取一个优化解A,对其工艺参数组合进行全工序(重力加载-拉延成型-修边-翻边整形-冲孔-回弹分析)成型模拟验证,得到车门外板的最大减薄率为24.583%,最大增厚率是6.937%,均满足生产要求;而最大回弹量高达22.847mm,远大于回弹要求。针对回弹缺陷,研究了补偿因子对AA6016铝合金汽车车门外板回弹量的影响,经过3次模面回弹补偿迭代,车门外板最大回弹量降为4.367mm,满足了产品质量要求。补偿后的模具网格经过曲面映射,便可生成模具型面来指导模具加工,同时为新车型覆盖件的生产试制提供了理论支持。