近年来，我国的社会经济发展迅速，伴随的各种环境问题逐渐凸显。硫氧化物、氮氧化物是其中最重要的污染物，严重危害着生态环境以及人类的身体健康。而随着我国水泥工业的快速发展，行业氮氧化物（NOx）排放量高达全国排放总量的12％左右，已成为在火力发电厂排放、机动车废气排放之后的第三大污染源。根据环保部会同国家质检总局发布的最新国标《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）的要求，NOx排放浓度大幅降至400mg/m3以下。对水泥工业污染防治的新要求，将迫使水泥企业加大脱硝项目的研究与引进等方面的资金投入，使原本竞争惨烈的水泥市场更加注重自身的长远发展。我国水泥工业在此方面工作起步较晚，分级燃烧、烟气脱硝技术等缺乏关键技术和相关稳定运行经验。　　本研究从新型干法水泥生产的工艺和配料入手，探究 NOx产生原因及具体场所，以回转窑使用的新型燃烧器和分级燃烧的分解炉为工艺基础，搭配 SNCR（选择性非催化还原）脱硝系统的生产运行为研究对象。根据 SNCR与原有烧成系统设备配合使用的经验总结，对脱硝喷射系统的核心部件进行了改造，同时记录了改进前后的排放数据，数据结果对改造进行了初步验证。结合实际煅烧工艺，又提出对喷枪原有位置进行调整的试验，并做好数据采集工作，便于改造效果可靠性的验证。氮氧化物排放工艺控制的有效性取决于喷射系统喷枪的雾化效果以及喷枪在分解炉的最佳插入位置。通过喷枪插入位置的试验，对采集的数据进行了比对，验证了移位后的正确性。通过技改方式，提高了水泥生产中氮氧化物排放的工艺控制水平。