DCS基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便,它紧密依赖于自动控制技术、计算机技术、通讯技术以及显示技术,实现了生产过程的集中监控和集中管理,避免了常规仪表功能单一、布局分散以及计算机控制系统危险高度集中的问题,它在各行各业都已经得到了广泛的应用,譬如电力、石油、化工、冶金、制药、环保等领域,且取得了很好的经济效益和社会效益。本文从分析某电厂用户的实际需求,采用ABB公司的主控系统和总线技术设计开发了该厂DCS系统,大大提高了电厂设备的可靠性及整台机组的自动化水平,取得了良好效果。在深入研究DCS系统关键技术和现场总线技术特点的基础上,构建了该电厂DCS总体设计方案,数据的采集和交互采用了PN800和Profibus总线技术,不但实现了多令牌冗余环网之间的切换是完全无扰的,同时实现了冗余的以太网之间切换也是完全无扰的;完成了数据采集系统(DAS)、模拟量控制系统(MCS)、炉膛安全监控系统(FSSS)、顺序控制系统(SCS)、电气控制系统(ECS)及辅助系统的硬件选型和方案设计;并在充分研究和认识超超临界直流锅炉的工艺流程和动态特性的基础上,开发设计了锅炉控制系统和炉膛安全监控系统;最后利用Display Builder组态软件将对过程监控、显示、报警、历史趋势、报表、数据存储、通讯等功能进行集中管控,从而实现数据共享、统一协调管理,为工业生产过程的管理决策提供了可靠依据。设计的DCS经历了各种负荷及运行工况的考验,主要系统均能连续、稳定的正常投入运行,通过DCS控制系统,运行人员能方便的控制各种参数,确保了系统的稳定运行,也充分验证了控制系统的可靠性和稳定性。