丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物(ABS)是一种综合性能优良的热塑性树脂,广泛应用在汽车、家电、电子、建材等领域。随着国家相关环保政策法规的出台,工艺流程简单环保、产品纯净度高的连续本体法生产工艺将逐渐取代生产污染大、产品残单含量高的乳液接枝-掺混法工艺,成为未来国内ABS树脂领域的发展方向。目前,连续本体法工艺面临的主要问题是产品冲击强度偏低、产品牌号较少。本课题研究与北方华锦化学工业集团合作,在已有的小试研究结果基础上,利用自主设计、研发的连续本体ABS中试实验装置,考察了增韧橡胶和聚合工艺对产品微观结构和性能的影响,通过优化溶胶配方和聚合工艺,提升现有牌号产品的冲击强度,并在生产装置上进行了工业化应用试验。首先,对实验所用3种橡胶的微观结构进行了表征,在此基础上,根据现有溶胶配方,设计了7组不同溶液粘度的溶胶配方进行中试实验,考察了不同溶液粘度的单一胶、复合胶增韧体系对产品的接枝率、分子量、橡胶粒径等微观结构的影响,并通过仪器化冲击试验仪评价了橡胶的增韧效果。结果表明:当255橡胶与97B橡胶按2:1配比组成复合橡胶时,增韧效果最优,胶液粘度由172.1 mPa·s降低至136.3mPa·s,树脂冲击强度由152.8J/m提高到175.2J/m。然后,以上述实验确定的增韧橡胶体系为基础,通过中试实验,分别考察了反应温度、引发剂和链转移剂加入量、搅拌速率、矿物油加入量等工艺参数对相转变过程、产品微观结构及性能的影响,进而优化产品的冲击性能。结果表明:当第一、二、三反应器各区温度降低3℃,第四反应器各区温度提高4℃;第一反应器链转移剂加入量降低至50%正常值、第二反应器链转移剂加入量降低至75%正常值、第三反应器链转移剂加入量降低至67%正常值;第二反应器搅拌速率提高至133.3%正常值;在溶胶配方中加入胶液总量1%的矿物油;其他参数不变的条件下,产品的冲击强度提高到245.8J/m。最后,以中试实验结果为基础,在北方华锦化学工业集团本体ABS生产装置上进行工业化应用研究。通过对增韧橡胶和聚合工艺的优化,通用牌号产品冲击强度提高到170J/m;中抗冲牌号产品冲击强度提高到220J/m。上述产品经过多批次生产,性能稳定,可以满足工业装置连续批量生产的要求,实现了中试结果的工业化应用。