工业工程作为一门新兴的应用性工程专业,并未被大部分企业尤其制造企业所重视,多数制造企业管理较为落后,工程理论分析与设计相对薄弱,由此造成的企业资源未被有效开发和利用。工业工程技术是针对企业生产资源系统,设计、改善、实施操作,不断探索提高现有企业资源利用率的有效途径。本研究结合工业工程先进的管理方法,从N挠性零件合格率低出发,采用流程再造理论、人机配合理论,以及利用抽查法等方法,从工艺改进方面研究提高零件生产合格率。结合流程再造理论,通过重新分配零件生产中挤压次数和参数,避免了因材料急剧变形和不对称变形产生的不稳定应力,降低挤压过程产生废品的概率;通过调整工序场地房间,缩短工序之间的零件周转时间,避免造成额外人工劳动强度,同时降低零件周转过程发生跌落、损坏的风险。在工序设计上增加时效处理,消除细筋部位残余应力,提高零件尺寸稳定性与合格率。利用人机配合法研制高精度综合测量设备,对N挠性零件合格与否作出智能判别,提高零件测量的数据可靠性与生产效率。采用抽查法,抽查原工艺流程中各工序间的零件信息,帮助问题分析定位;工艺改进后,通过抽查跟踪改善后的零件,评价改进效果。结合生产线平衡理论与现场管理方法,在工艺流程改进过程中注入现场管理与生产线平衡的知识学习与分享,提升企业人员的整体素养。通过工艺改进的详细方案步骤实施与评价,作者在工业工程的理论能力得到了提升,N挠性零件的生产合格率由改进之前的10%左右提升至30%左右,达到了提高零件生产合格率,降低了生产成本,提升企业竞争力的目的。后续将在工作实践中继续探索工业工程的优秀管理方法,影响和提升工业工程在传统机械制造行业的深入推广与实践。