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在金融危机的冲击下,钢铁产业陷入了前所未有的困境,如何减少钢铁的生产成本与提高钢质是现阶段我们钢铁企业生存的关键。本文结合某公司60t顶底复吹转炉实际生产情况和大量的理论分析,对H08A钢生产工艺进行了系统研究,以S≤0.028%的铁水、废钢和满足国家炼钢生铁标准的生铁块为原料,通过大量实验,获得H08A钢生产的最佳工艺条件：采用单渣法大渣量转炉脱P,倒炉温度控制在1655℃左右,出钢温度在1670℃～1690℃,出钢时加入低C锰铁和锰硅合金进行合金化,采用钢芯铝和电石进行脱氧,喂入100～150m钙铁线钙处理,钢水含氧量控制在50～70ppm,吹气12分钟以上,吹气后温度控制在1605℃～1620℃,连铸实行大包和中间包保护浇铸,中间包温度控制在1560±10℃下浇铸,比水量控制在1.2～1.4L/kg。在此冶炼过程中我们从转炉脱P、转炉终点控制情况、夹杂物等级控制、铸坯低倍质量进行深入分析。研究发现：1、转炉采用大渣量单渣法脱P能满足H08A钢P小于0.025%的成分设计要求,其中铁水Si越低越有利于成品P的控制,即脱P率越高。2、出钢C(C：0.05%～0.07%)较低的情况下,即钢水O含量较高,钢中夹杂物都能够达到质量要求,在连铸配水机制基本相同的条件下,铸坯质量满足轧制要求,夹杂物等级在0.5～1.0之间波动。3、连铸比水量过大会造成铸坯质量下降,中间包温度控制在1560±10℃、比水量控制在1.2～1.4L/kg条件下,能实现铸坯质量最优化。通过精料入炉,优化冶炼工艺,提高转炉终点控制水平,采用全程底吹氩气工艺、钢包钙处理工艺、大包保护浇铸、中间包保护浇铸、结晶器电磁搅拌等,解决钢水流动性问题,降低钢中夹杂物含量,降低铸坯低倍缺陷等级,使H08A钢的质量优于国标要求。本文研究H08A钢生产的工艺达到国内先进水平。