焊接和切割分别是工业上使材料相互连接及分割的两种基本工艺,两者被广泛应用于土建、机械和材料加工领域。然而,两者加工过程中产生有毒有害的烟尘颗粒物,同时也是制约焊接和切割技术应用与发展的主要原因,烟尘颗粒物常弥漫扩散在内部空间,造成加工场所的工作条件极其恶劣,对作业人员的身体健康造成严重威胁。本课题以实际工程案例为背景,研究对象为三所不同类型的产尘车间,第一个是某学校内的焊接实训车间,针对该车间的三种焊接工艺分别做产尘特性测试,发现车间内的空气质量恶劣,于是对该车间提出工位围护结构改造、通风系统优化设计,以及焊接烟尘处理工艺改进方案,来改善车间内的空气质量;第二个是某商业建筑地下三层具有高大空间特点的地下制冷机房,由于机房前期需要对各类机组及水泵通过不同直径大小的水管连接,设备间的连接需要利用焊接技术实现,因此该机房内部焊接强度较大,尘源控制措施首先对该机房在焊接强度变量下测试颗粒物扩散特性,再对机房设计合理的气流组织,具体措施为增加通风系统,通过测试对比改造前后效果可知,颗粒物浓度可减少700μg/m~3,且除尘效率可达62%以上;第三个是地下二层的两个加工间,首先分别测试两个加工间各装置在正常工作下的产尘特性,由于数控等离子切割机床持续做切割作业,产尘量极高,因此采用通过隔离尘源,阻断传播途径的方式来改善车间空气质量,最终通过控制措施得到,颗粒物浓度可减少600μg/m~3,且除尘效率可达60%以上。通过对以上三所焊接车间分别测试,得到经采取控制措施后,车间空气质量得到了明显改善,但距离“达标”仍有部分差距。因此,采取了最后一道个人防护措施,该措施遵从以人为本的出发点,对加工工人及其余辅助工人的呼吸健康采取直接保护,测试选取可以提供呼吸动力的电动口罩,并对此做对比实验,该口罩的过滤效率高达90%以上,由此可得该口罩效果显著,可以被长期工作在环境恶劣车间内的工人们广泛使用,以上各措施均保护了作业人员的呼吸系统健康。本课题通过采用解决实际工程问题的方式,用具体实验研究验证了应用于本次研究的三个产尘场所的尘源控制对比。研究结果表明,通过采取控制烟尘扩散措施后对加工工位处的烟尘颗粒物有积极作用,对降低加工车间整体烟尘浓度有重要意义。此类方法验证了解决具体工程问题应用于各类相似产尘场所的可行性,为解决产尘车间通风除尘方面的问题提供了一定的参考依据。