镗杆是超重型数控镗车床的重要组成部分,其性能是衡量机床性能的重要指标之一。随着我国重工业的发展,加工设备朝着大规格、重载荷和低加工误差的方向发展,这就迫切需要与之配套的镗杆,同时,随着镗孔深度的增加,镗杆越容易发生振动。因此,超重型镗杆的结构、抗振性、加工精度等就成了机械制造业研究的重要课题。论文以“齐重数控装备股份有限公司”所生产的HTⅢ500×160/250-NC型数控重型卧式镗车床上的镗杆为研究内容,对其进行优化研究,以提升其切削性能。以镗杆的结构为研究对象,依据切削力计算的经验公式,分析得到镗杆在承受最大载荷时简化的力学模型。针对镗杆自身变形过大的问题,找到镗杆变形与其壁厚的函数关系,在ANSYS软件中利用APDL语言建立了镗杆的参数化模型,并且在其优化设计模块中进行优化设计,寻求函数的最优解,为镗杆的壁厚选择提供依据。针对镗杆的分段组合式结构,利用静力学分析的方法,对其螺纹连接处进行分析。对镗杆的支撑减振装置提出两种布置方式,进行对比分析,选取较好的一种方案,在此方案下,支撑减振装置的放置位置以及支撑块的弹性模量对镗杆的变形影响较大。通过采用ANSYS软件进行优化设计,分别得到镗杆的放置位置和支撑块的弹性模量与变形的关系曲线。建立优化后的镗杆模型,为了提高镗杆的抗振性能,对镗杆进行动力学分析。减振块的弹性模量对镗杆抗振性能起着非常重要的作用,改变减振块弹性模量,通过循环迭代的方式,进行一系列的谐响应分析,得到镗杆减振块的弹性模量与镗杆最大振幅之间的关系曲线。最后还对镗杆的切削稳定性进行了分析。结果表明,优化后的镗杆性能得到提升,为超重型镗车床镗杆端部弹性支撑的结构设计奠定基础。