工业过程控制系统最早在该化工厂得到尝试和应用,但存在自动化程度低、系统运行不稳定、人员干预多、劳动强度大等缺点。本课题以某公司生产车间加溶剂站为研究对象,针对在复杂管路内,多反应釜共用一台质量流量计的工艺特点,开发出一套自动化程度高、功能丰富、生产安全稳定、能够满足实际生产要求的间歇多反应釜公用定量加料控制系统。本课题以间歇多反应釜公用定量加料工艺过程为研究背景,分析了加溶剂站的工艺流程和功能需要,阐述了加溶剂站自动监控系统的总体设计方案,详细介绍了系统各功能的控制策略和实现方法,探究了各种因素对加料精度的影响及多反应釜排队加料的控制方法。加溶剂站采用德国西门子公司的S7-300 PLC作为中央控制设备,运用STEP7编程软件进行硬件配置、程序开发和通信组态,实现TP/TCP数据通信、数据采集、加料误差补偿处理、数字量和模拟量报警等功能。同时,系统使用Wincc组态软件开发中控室上位机的监控界面,实现参数设置、数据显示、趋势分析、故障报警等功能。间歇多反应釜公用定量加料控制系统在一个月的现场调试和试运行过程中,出现的各种问题得到解决并且进一步完善了系统功能。加溶剂站监控系统自2015年3月投产运行以来,运行状况良好,加料精度保证在±0.25%左右,排队加料控制未出现异常。