当今汽车工业正在高速发展,而发动机作为汽车的核心机构,它的相关技术更是飞速发展。提高发动机的性能不但能提高汽车的动力性还能提高汽车的燃油经济性,科研人员一直把提高发动机性能的相关问题作为核心问题研究。火花塞是汽车发动机中的重要零件,它将发动机点火系统产生的脉冲高压转变为电火花来点燃缸内的混合气体。由此可见,火花塞对于发动机的性能提升至关重要。每台发动机所匹配的火花塞都有可能不同。火花塞的点火速度、使用寿命等性能就是体现火花塞优劣的重要指标。本文主要是针对火花塞在制造工艺上的全新改进,通过在制造工艺上的改进来提高火花塞的生产效率和质量。研究的主要内容有:(1)结合国内外相关文献,通过分析先前制造工艺和设备结构,分析其优劣势,提出更加优于先前工艺改进方案。(2)根据火花塞壳体加工的设计参数和结构性要求,设计出相关零件的二维平面尺寸,加工出碰焊机零件并且将其装配。(3)通过Solidworks软件的功能建立了碰焊机三维模型,模拟凸轮轴箱在完成碰焊时的生产工作,计算出凸轮轴在生产时的旋转力矩,将此力矩经过推算后得到侧电极伺服碰焊机的伺服电机的功率从而选择出适合此设备的电机。(4)运用三菱PLC实现对于侧电极伺服碰焊机的控制,设计硬件和软件。编写了焊接和剪切等PLC程序,建立了完整的控制回路。通过不断地调整和调试PLC和设备硬件,实现了壳体与侧电极焊接的正常生产。(5)对比原碰焊机的加工样本与经过研发后侧电极伺服碰焊机的加工样本。通过实验,分析碰焊端面的焊接状况,并且对焊接强度进行检测实验。