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为了提高微弧氧化(MAO) AZ31镁合金的综合使用性能,选择镍-磷合金作为顶层防护材料,采用化学镀的方法在其表面镀敷一层镀镍层。运用傅立叶变换红外光谱(FTIR)、扫描电镜(SEM)及能谱分析(EDS)研究了镀层的表面形貌及其成分分布特征,用电化学极化曲线、交流阻抗(EIS)测试和盐水浸泡实验研究了各涂层体系的耐蚀性能。研究了微弧氧化试样进行化学镀镍的新工艺。采用氨基硅烷7-APS(氨丙基三乙氧基硅烷)对微弧氧化的AZ31镁合金进行预活化处理,由于硅烷通过Si-O-Mg键与镁合金表面相连,所含的-NH2通过化学吸附钯原子的方式完成活化工艺,还原后直接进行化学镀镍,省去了使用有毒性Sn2+离子的敏化过程,使工艺更加绿色环保。研究了化学镀镍试样经BETSPT (双-(γ-三乙氧基硅丙烷)四硫化物)硅烷偶联剂封孔前后的表面及截面形貌、耐蚀性能。硅烷膜封孔处理显著提高了镀镍层的耐腐蚀性能。比较硅烷封孔前的试样,封孔后其腐蚀电流密度下降50%,腐蚀电位提高50mV,极化电阻也提高一倍。研究了AZ31镁合金表面MAO/epoxy resin/Ni-P涂层的形貌及其耐蚀性能。对比化学镀镍前的试样,化学镀镍后试样的自腐蚀电位正移941mV,其极化电阻也明显增加,在3.5wt%氯化钠溶液中的耐腐蚀时间达到1368h；对比无中间层的化学镀镍试样,其腐蚀电流密度和自腐蚀电位基本相同,但后者在3.5wt%氯化钠溶液中的耐腐蚀时间仅为10h,耐蚀性能显著提高。探讨了MAO/epoxy resin/Ni-P涂层体系的破坏机理。浸泡初期,由于镀镍层与环氧树脂涂层之间有相互封孔的效果,腐蚀溶液十分缓慢地渗入镀镍层和环氧树脂涂层；随着浸泡时间的延长,渗入溶液逐渐增多,腐蚀通道形成后微弧氧化层开始腐蚀；浸泡后期,微弧氧化层逐渐被破坏,基体开始腐蚀,腐蚀速度逐渐加快,堆积在基体表面的腐蚀产物逐渐增多,最终把整个涂层体系掀起。