机瞄体是轻武器上普遍采用的机械瞄准装置,用于射击时瞄准目标,该零件要求重量轻,强度高,变形小,以确保射击的精度和稳定性。为了最大程度实现枪械的轻量化,同时保证零件的强度,机瞄体零件设计为长U形薄壁结构,材料采用密度小、高强度的Al-Zn-Mg-Cu系的超硬铝合金7A04。受材料和零件结构的影响,机瞄体零件模锻成形难度大,在成形过程中易出现折叠、充型不满、裂纹等缺陷。本文根据机瞄体零件结构特性,设计毛坯图及模具结构,拟定成形工艺方案(原材料直径格φ40mm,设备采用63KJ电液锤,锻造温度420℃~450℃,动物油脂润滑)。制定出坯料长度、预锻模腔深度、终锻捶打次数等三个主要因素的正交实验方案,并基于有限元模拟,优化出了合适的工艺方案(坯料长度220mm,预锻深度35mm,终锻锤打3次)。通过工艺的试锻验证,锻件充型饱满,机械性能和组织满足使用要求;后续加工过程中未发现裂纹、折叠、夹杂等缺陷。