近几年,随着我国钢铁工业产能的扩大,冶金尘泥的排放量也越来越多,尘泥的回收和利用已成为企业普遍存在的共性问题。而目前大部分厂家选择将尘泥直接用于烧结生产,但其容易对生产过程造成波动。本试验针对水钢除尘灰直接配入烧结循环利用给生产稳定和产品质量带来的弊端问题,采用小球烧结法对除尘灰进行试验研究,以达到对其合理回收利用的目的。试验研究在实验室条件下,通过确定适宜的造球参数,选择合理的造球粘结剂,对除尘灰造小球的成球性能及小球质量进行了研究,然后根据资源状况,对已造小球进行不同配量、不同料层高度的烧结试验,并分析和研究除尘灰小球掺入烧结的烧结性能及烧结矿质量,从中得出结论,为后期工业生产提供理论指导。造球试验研究表明:生石灰是除尘灰造小球较合理的粘结剂,其不但能较好的改善除尘灰的成球性能,也不会给后续工序带来有害杂质,同时将多种除尘灰配合成混合型除尘灰造小球,可以优势互补。本试验中,除尘灰适宜的造球参数为:成球时间12min,造球盘转速26r/min,小球水分控制在11%左右,且当除尘灰小球的粒径为Φ3～8mm时,其平均落下强度>3次/0.5m,小球的爆裂粉化温度达600℃,干湿强度指标完全可满足小球掺入烧结的要求。烧结试验研究表明:除尘灰造小球掺入烧结,可起到充分利用二次资源和成球核心物料的双重作用,不仅可以改善料层的透气性,也能稳定水碳、防止烧结矿的成分波动,且对烧结矿自然粉化无不利影响。试验中当料层高度分别为500mm、620mm、720mm,对应除尘灰和小球的添加量分别为4%、6%、8%时,掺入小球较加入除尘灰烧结,垂直烧结速度分别提高7.5%、12.3%和25.7%,成品率提高0.94%、5.4%和7.2%,转鼓强度提高3.12%、4.37%和12.67%,固体燃耗下降5.9%、13.2%和17.6%。试验结果还表明:在水钢现有原料条件下,料层高度为600～700mm时,最适宜的配矿方案为:澳粉17.1%、阳春7%、巴西34.8%、印度7%、焙烧矿3%、焦煤粉6.4%、石灰石7.1%、生石灰4.6%、白云石5%,小球配入量为6～8%。试验研究最终结果表明:除尘灰造小球掺入烧结是可行的,其造球性能和烧结指标均能满足生产要求,是一条回收利用二次资源的新途径,对企业提高经济和社会效益将产生显著效果,具有很好的推广意义。