目前烟气脱硫是控制SO₂污染的最为有效的方式,一般可分为湿法、半干法及干法三种,应用最广泛的脱硫剂为钙基脱硫剂,脱硫剂的活性及脱硫剂浆液的流动性能将直接影响到脱硫效率及脱硫设备的运行成本。建立石灰消化实验台,采用旋转粘度计和电子扫描电镜等设备,研究石灰消化条件,添加剂对浆液流动性能及脱硫剂颗粒特性的影响规律,探讨了熟石灰制浆工艺对浆液流动性能的影响。研究了搅拌强度（200⁸00r/min）、石灰粒径（0.13¹.5mm）、消化水温度（20⁶0℃）、水和氧化钙质量比（3⁶）、堆放时间（0⁶天）对浆液流动性能及脱硫剂颗粒特性的影响规律,得到了相应试验条件下制得高活性脱硫剂的最佳参数值,即搅拌强度为600r/min,消化水初始温度为40℃～50℃,水和氧化钙质量比为4～5。另外,生石灰消化前粉碎的粒度越小越好,粉碎后应立即应用。在上述条件下,石灰消化速率快且转化率高,脱硫剂颗粒细小,比表面积和孔隙率较大,浆液粘度较高。研究了MgO、SiO₂、NaCl、Ca₃（PO₄）₂及CaSO₄等添加剂,在添加量分别为1%、2%及4%的条件下,对石灰消化特性和浆液流动特性的影响,结果表明在SiO2添加量为4%、NaCl和Ca₃（PO₄）₂添加量为1%的条件下石灰消化速率快且转化率高,脱硫剂颗粒细小,比表面积和孔隙率较大,浆液粘度较高;同时,试验发现添加MgO和CaSO₄时,消化速率和转化率降低,脱硫剂颗粒变大,颗粒间孔隙结构变差,所以不宜添加。探讨了Ca（OH）₂浆液浓度、水温度、堆放时间以及添加剂等对Ca（OH）₂浆液粘度的影响规律。石灰浆液的浓度越小,其粘度越低;工艺水温的增加,有利于降低熟石灰浆液的粘度;添加CaSO₄可降低熟石灰浆液粘度;NaCl和Ca₃（PO₄）₂添加量为1%时的浆液粘度较低。石灰消化/浆液制备条件及添加剂对所制备的脱硫剂性能具有较大影响,通过对这些工艺参数以及添加剂的研究与优化,可有效地提高脱硫效率,降低运行成本。