传统的金属涂装工艺是一个多步骤的过程，要经过除油、除锈、磷化成膜、封闭、干燥等多道工序，然后再涂刷有机涂料，金属的磷化成膜和有机涂层的形成是单独分开的，工艺过程复杂，工艺参数多，操作控制难。另外，金属经过磷化处理后，表面仍有1%~5%的小孔，导致金属涂覆有机涂料后的耐腐蚀性能不尽如人意，涂装工艺后产生的有毒溶液、重金属和其他有毒物质对环境有极大的污染。现在全球对环境保护和节能减排的呼声越来越高，因此原位磷化技术应运而生。该技术将磷化试剂直接加入到有机涂料中，使磷化成膜和有机涂层固化成膜过程在一道工序中同时完成，有效地降低了多步骤涂装工艺的经济成本和操作复杂性。本文在分析了国外有关原位磷化技术的基础上，选取苯基膦酸作为原位磷化试剂，白醇酸调和漆为有机涂料，在6061铝合金表面涂装，然后加热固化制备原位磷化有机涂层。并通过一系列的电化学实验方法验证了该技术制备的有机涂层显著提高了铝合金的耐腐蚀性能，增强涂层与金属间的结合力。其主要工作和结论如下：1.通过单因素实验，对不同含量苯基膦酸，有机涂层热固化温度和时间的优化分析，研制出制备原位磷化有机涂层的最佳工艺条件，即苯基膦酸添加量为总涂料的2%（质量分数），有机涂层热固化温度为50℃，固化时间为8h。2.将原位磷化有机涂层与经过磷化处理和铬酸盐处理后制备的有机涂层进行对比，通过极化曲线和电化学交流阻抗测试验证了原位磷化有机涂层的耐腐蚀性能优于经磷化处理和铬酸盐处理后的有机涂层，原位磷化有机涂层能够有效地阻挡腐蚀粒子的渗透，抑制铝合金基体腐蚀反应的发生，并且涂层与金属基体的结合力也有所提高。3.在原位磷化工艺确定的基础上，在原位磷化液中加入不同量的稀土氯化物（ReCl3）制备成稀土型原位磷化有机涂层，研究与探讨了不同稀土氯化物对原位磷化有机涂层耐腐蚀性能的影响，同时互相进行了比较。通过以上实验表明：①适量（0.2%，质量分数）稀土氯化物的加入可以增强有机涂层的耐腐蚀性能，其增强效果最优的是氯化镧LaCl3。②当ReCl3含量过大（0.5%~1.5%，质量分数）时反而会降低有机涂层的耐腐蚀性能。4.以钢铁为金属基体，在相同条件下制备出原位磷化有机涂层，将其进行耐腐蚀性能实验，并与以铝合金为金属基体的原位磷化有机涂层进行比较。结果发现：以铝合金为金属基体的原位磷化有机涂层的耐腐蚀性能明显优于以钢铁为金属基体的原位磷化有机涂层，这可能是由于在铝合金表面生成的铝磷酸盐膜中Al-O键的离子性大于钢铁表面铁磷酸盐膜中Fe-O的离子性。