随着我国社会经济的快速发展,汽车早已走进我们日常的生活。在中国庞大的汽车市场当中,中小型轿车、SUV、MPV车型在汽车产销量中占据了半壁江山,而扭力梁式非独立后悬架因其体积小、结构简单、成本低等优势广泛应用于这些中小型汽车中。在车辆行驶过程中,扭力梁后悬架工作条件比较恶劣,不断受到弯扭组合作用。若扭力梁后悬架的疲劳寿命不达标将对车辆行驶时的安全性造成极大的威胁。因此,疲劳寿命是扭力梁设计阶段最为重要的性能指标之一。现如今扭力梁通常采用高强钢管材液压成型的方式生产。由于高强钢材料的塑性差、热影响区弱、冷成型回弹量大、对设备胀型力和锁模力要求高等特点的存在,其广泛应用给管材液压成型技术带来了很大的挑战。面对不断提高的扭力梁疲劳寿命设计要求,热态金属气压胀型（Hot Metal Gas Forming）工艺由于其采用热成型方式,热态金属具有更好的流动性以及更低的变形抗力,所需的成型压力锁模力更小因而具有一定的优势,配合合理的热处理工艺可以有效提高扭力梁的强度、疲劳寿命等,同时实现扭力梁的轻量化。本文选取的研究对象为在开发阶段某款车型的扭力梁后悬架。首先建立该扭力梁后悬架的有限元模型,分析其自由模态并对车辆四种极限工况下扭力梁的强度进行校核,在成型工艺及材料不变的前提下对危险位置结构进行分析;通过扭力梁后悬架刚柔耦合动力学模型获取在虚拟试验场组合疲劳耐久强化试验道路后轴轮心600 s内的加速度历程,随后将其转化为轮心、纵臂与车身连接点、弹簧和减震器安装点这四个硬点的载荷谱作为疲劳寿命仿真分析的输入,在MSC.Fatigue中采用名义应力法对扭力梁的疲劳寿命进行预测;根据仿真分析结果改用热态金属气压胀型方式得到该扭力梁试制件,测试扭力梁试制件横梁洛氏硬度并据此估算其抗拉强度,与标准试样拉伸试验获取的材料抗拉强度相对照,以材料新的力学性能为输入再次仿真计算扭力梁制件的疲劳寿命,并通过扭转疲劳试验与实车道路试验相结合的方式验证扭力梁后悬架疲劳寿命的改进效果。