高分子材料工业的发展给人们提供了高强度低成本的橡胶塑料以及复合材料制品,同时也给社会带来严重的环境污染等问题。绿色材料(环境材料)是指在材料的生产,产品的制备和使用以及使用后材料的抛弃和再生全过程中,对资源和能源消耗较少、排放较低,对环境负荷较小的材料。材料的绿色工程化是对绿色材料制造过程、服役过程以及废弃再生过程整个周期进行系统研究,以实现全过程综合结果有利于环境保护的过程。本文对汽车内饰材料进行了综合性气味测定,以控制产品质量并且评价其环境负荷的影响。通过对热塑性玻璃钢制品边角料的有效回收利用,增强该材料对降低环境负荷的积极贡献。与此同时,对胶粉机械力化学改性制备干法再生胶工艺的气味性物质进行综合分析,为橡胶绿色再生工艺提供降低气体排放的所需的技术参数。本文通过对塑料和橡胶两种典型高分子复合材料的产品和加工过程的挥发性物质检测为切入点,对高分子材料的绿色工程化过程进行了初步的综合研究,并探讨了对其环境负荷进行评价的可能方法。首先,以汽车内饰材料为对象,采用不同方法测试其甲醛的含量,对方法和条件进行优化,遴选出系列方法,对材料相关品质进行评定。做好产品的早期环保与卫生质量控制。其次,采用静态顶空-气相色谱法(HS-GC)对汽车内饰材料产生的总有机挥发物(TVOC)进行了定量测试,对储样方式进行了对比分析；讨论了不同的平衡温度或平衡时间对TVOC测试结果的影响。结果表明,采用20mL体积顶空瓶进行储样,选择DB-WAX色谱柱,在顶空平衡温度为130℃,平衡时间为1.5h的条件下,可以获得良好的分离效果和定量结果。同时将长期测试结果进行汇总,建立数据库,与传统的气味试验结果进行对比,将科学实验的数据与人体感官试验结果结合起来系统分析,加强制造过程中材料的绿色化过程控制,从而在源头上减少了车内空气污染。第三,克服了玻璃纤维增强材料边角料难以回收的技术难点,再生利用边角料,减少了固体废弃物,提高材料的资源利用率；制备出的聚丙烯基复合材料各项力学性能良好,再生过程清洁环保,提高了汽车内饰材料的整体绿色工程化进程。最后,研究了双螺杆的机械剪切力与半脱硫剂相结合对胶粉进行机械力化学改性过程的绿色工程化控制。改性后的胶粉与少量天然橡胶并用获得干法再生胶。对胶粉改性过程中产生大量刺激性气味的现象进行了环境空气的测试,使用活性炭对气体进行吸附,溶剂解析-气质联用进行测试分析,定量分析空气中苯系物的含量,结果表明苯系物的含量随着温度而升高；定性分析空气中的VOCs,结果检出4-甲基辛烷,十一烷,三(三甲硅烷氧基)硅烷,三氯甲烷,十五烷,苯乙烯等有机挥发物,大部分对人体健康有所危害。调节改性过程中挤出机的参数,对比不同条件下的改性胶粉前后力学性能的变化,结果显示,在转速比为3：1(主机：喂料)、挤出次数为两次、温度60℃下改性胶粉的效果最好,硫化胶样品的拉伸强度和断裂伸长率都有明显的提高。同时,过程中排出的有机挥发物含量较低。