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本文以滑动回转支承为研究对象，利用Pro/E软件建立滑动回转支承三维模型，利用机械多体动力学软件ADAMS对其进行运动学与动力学仿真分析，研究了外载荷作用下滑动回转支承滑动环应力应变分布情况，进一步分析了滑动回转支承在轴向载荷作用下的刚度变化以及预紧力对轴向刚度的影响；仿真分析了外载荷（轴向载荷、径向载荷、倾覆力矩）、滑动回转支承摩擦系数、运行速度、启动加速度、螺栓预紧力等参数对滑动回转支承动态性能的影响；根据滑动回转支承的实际工况参数设计并搭建滑动回转支承动态性能试验装置，并进行相关动力学性能试验研究。取得了如下主要结论：1、针对不同外载荷（轴向载荷、径向载荷、倾覆力矩）对滑动回转支承进行受力分析，确定了径向力与滑动环小径尺寸及下转盘凸起厚度尺寸的关系，倾覆力矩和轴向力与滑动环大径的关系，连接螺栓外载荷与螺栓分布圆直径的关系，并由此提出了滑动回转支承静态设计方法。2、在1.5×105N轴向载荷下，滑动回转支承上滑动环所受最大应力为17.83MPa，下滑动环所受最大应力为0.02MPa，应力较大的点均分布在滑动环内径部分，上滑动环所受应力远远大于下滑动环所受应力；滑动回转支承轴向刚度与轴向载荷成非线性变化关系，轴向刚度在较小范围内（2.5×104N）随载荷增大而增大，之后趋于稳定；滑动回转支承轴向刚度与螺栓预紧力成线性增长关系；摩擦阻力矩与螺栓预紧力也成线性增长关系。3、滑动回转支承摩擦阻力矩与滑动环摩擦系数成分段线性关系，在滑动环较小摩擦系数范围内增长较慢；随滑动回转支承驱动速度的增大，回转面摩擦阻力矩的平均值略有增加，波动显著增大；随着轴向载荷增大，回转面摩擦阻力矩成增大趋势，摩擦阻力矩波动也随之增大。4、综合考虑各参数影响可确定滑动回转支承最优设计参数与使用工况，轴向力：2.5×104N-1.5×105N；螺栓预紧力：1500N-1900N；滑动环摩擦系数：0.01-0.1；转速：＜30°/s；角加速度：＜10°/s。5、滑动回转支承试验机可模拟滑动回转支承不同工况参数，实现滑动回转支承动态性能的测试。滑动回转支承上、下滑动环运行速度均小于滑动回转支承驱动速度，滑动回转支承试验运行较仿真运行更为平稳；滑动回转支承摩擦阻力矩在较小转速（20°/s）随转速成线性增长关系，在转速增大后，摩擦阻力矩增长速度减小，但波动增大；随轴向载荷增加，滑动回转支承轴向刚度线性增长，摩擦阻力矩线性增长，摩擦阻力矩波动也随之增大；试验中所得滑动回转支承运行转速对摩擦阻力矩影响规律、滑动回转支承轴向载荷对滑动回转支承摩擦阻力矩影响规律与仿真结果一致。