轴类工件的中心孔,起着轴类工件各道工序加工定位基准作用,因此中心孔的定位直接影响产品的质量,尤其对于曲轴及表面有缺陷的轴类毛坯件,中心孔位置的确定至关重要,关系到该工件是否具有适当的加工余量,在批量生产中这个问题的处理更具经济意义。本项目组提出了一种全新的曲轴毛坯中心孔定位和打孔方法,即利用机器视觉的技术,在计算机中重构出实际的曲轴毛坯三维模型与用三维CAD设计出的曲轴三维模型进行匹配,获得曲轴中心孔的最佳定位点,然后在该点打出中心孔。用此方法对曲轴中心孔进行定位并打出中心孔不仅可以减少工时,提高生产效率和曲轴加工质量,而且该方法柔性大,可适用于各种轴类及其它零件的加工定位中。在计算机中重构出实际曲轴毛坯的三维模型是实现上述中心孔定位和打孔方法的关键技术之一。论文将研究在针孔模型成像条件下实现曲轴毛坯全方位图像信息的采集和根据采集的图像信息在计算机中得以三维重构的方案和算法,为后面的研究奠定基础。本论文通过对比多种测量方法,采用双目立体视觉测量方法,用基于PC机控制3对摄像机的双目视觉系统,分别从三个不同的方位,采集图像信息,根据精度需求和实验环境,确定采集系统的硬件设备,采集到曲轴毛坯的全方位图像信息。采用方格模板作为标定板对左右摄像机分别进行标定,从多种方法种选择Tasi标定法,得到摄像机的内外参数。对摄像机获得的图像用VC++软件对图像进行了图像处理(包括灰度处理,平滑处理,图像增强,阈值分割,candy算子边缘检测处理),然后通过改进后Harris算子提取特征点。在完成摄像机的参数标定和左右图像的特征点匹配的基础上,根据特征点进行立体匹配,计算出特征点集的深度信息,求得了特征点的空间坐标,并进行必要的插值计算,再对三维重构模型进行纹理映射,使模型具有真实感。