伴随着经济全球一体化的不断深入，代工行业的竞争也日渐激烈。注射成型是最重要最常用的塑胶件制造工艺，其中关键的技术点是塑胶模具的设计和注射成型机成型参数的设定。一般依靠技术人员的专业水平和技术，经过多次尝试才找出符合要求的设计和参数；对于形状复杂或者特定的产品结构，技术人员往往无法立即得到较好的解决方案。另外，由于社会的发展，市场的多样化需求，产品少量多样化且要求快速开发导入市场是目前制造业发展的主要趋势。必需缩短产品开发的周期，标准化专业技术，企业才能把握商机，赢得市场。本文以N公司代工开发导入S公司M系列服务器硬盘支撑塑胶件项目为主要研究对象，进行制造估流程评及优化，通过样品开发制作找出项目开发导入中主要异常问题是塑胶支撑件弹片不良，运用六西格玛DMAIC的手法，成立项目小组，首先定义关键问题点，然后分析塑件成型工作流程图，再进行因果矩阵分析，接着采用失效模式分析，发现模具设计和成型工艺参数的设定是最关键的品质因子。本文主要运用Mold Flow模流分析手法找出较佳的模具设计方案，同时运用正交试验设计法对成型机的成型参数进行优化，寻找出最适合的品质要素因子与水平的组合，通过批量生产检测改善的状况，运用Minitab运算，过程能力指数比对改善前后过程能力水平的变化，最终满足客户要求，并快速实现新产品的快速开发导入，再加以控制，并标准化，稳定导入大批量生产，为客户和企业创造利润。对于相同或者类似类型的塑胶产品，可以参照此经验，在不提高开发成本投入的情况下，缩短开发时间和改善品质，提高客户满意度，从而提升企业的竞争力。