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6005A铝合金车体结构件的高速数控加工是CRH3车体生产线的关键工序之一,但加工过程中经常出现振动、打筋、刀具崩刃等现象,严重影响了整条CRH3车体生产线的生产能力,因此研究铝合金结构件的高速切削过程具有重要的实际意义。本文基于高速切削理论,利用弹塑性有限元技术和切削试验,对6005A铝合金及其结构件的高速切削过程进行了仿真研究。通过准静态压缩试验,获取了6005A铝合金材料的应力应变曲线,利用最小二乘法拟合出Johnson Cook流动应力模型中的材料参数,建立了6005A铝合金的材料模型,并通过加工试验进行验证。基于ABAQUS软件平台建立了直角切削、斜角切削和侧铣加工的有限元模型,模拟了6005A铝合金高速切削过程。通过直角切削仿真,分析了切削力、切削温度和刀具应力随前角和后角变化的规律,优化了刀具前角和后角；通过斜角切削仿真和侧铣加工仿真,研究了刃倾角和铣刀螺旋角对切削力的影响规律；分析表明铣削加工具有斜角切削的特性,铣刀螺旋角与斜角切削时刃倾角既有等效性,也有不同点；通过仿真分析结果,优化了铣刀的螺旋角,并通过切削力试验验证了侧铣加工模型的准确性和合理性。利用PRO/E软件建立了6005A铝合金结构件和螺旋立铣刀的几何模型。对6005A铝合金结构件的高速铣削过程进行了仿真,分析了结构件高速切削加工过程中的工件等效塑性应变和筋板变形情况。分析表明：随着刀具螺旋角和前后角的增大,切削力和筋板承受的冲击减小,已加工表面的最大等效塑性应变和筋板的变形量减小；使用前角、后角和螺旋角优化的铣刀进行结构件高速加工,已加工表面的等效塑性应变和筋板的变形量最小。因此,使用参数优化后的铣刀进行结构件加工能够有效的降低打筋的可能性,提高加工质量和效率。