随着市场需求的扩大,钢铁生产企业急需提升产品质量和产量。公司从国外引进了第四条摩根高速生产线,在2012年已经建成并投入使用。以打造具有突出竞争优势的现代化临海钢铁企业为发展目标,加大设备更新力度,所生产的高品质钢材受到广泛好评。高速摩根生产线已经发展到六代,代表世界先进生产设备水平,其主要生产设备有:煤气加热炉、17架粗轧机、4架预精轧机、8架精轧机、4架减定径机组、摩根吐丝机、风冷线、集卷站、风冷线设备和起重运输设备。本课题主要是对高速线材轧制生产线吐丝部位的生产原理、设备运行状况、设备的故障分析等方面提出优化和改进。结合公司实际生产中吐丝机振动超标、轴承过热、吐丝机前导板磨损等问题进行研究。根据吐丝机生产设备的发展,可行性进行改进分析。文中以摩根高速线材生产线吐丝部位为研究样本,分析影响吐丝机生产的因素,提出改造方案,实施改造,创造效益。由介绍吐丝机工作原理入手,从振动分析、动平衡分析、轴承失效分析、吐丝盘磨损分析等方面提出改进修复方案,最后结合公司改进后的实际效果加以论述得出结论。本次优化设计在2015年4月正式应用,经过一年多的实际生产检验,结果表明设备运行稳定且较改进之前的设备在生产效益方面有明显提升,为公司搬迁后的正常生产打下了良好的基础。