氢氧化铝的焙烧是氧化铝生产中一道比较重要的工序,其焙烧质量的好坏直接决定着产品的质量。目前国内的氢氧化铝焙烧一般采用循环流化床正压焙烧和负压焙烧,焙烧过程中的温度控制系统多采用单闭环PID控制方式,该控制系统控制方式比较简单也比较单一,而且该控制系统滞后性比较强,温度的波动比较剧烈,精度和系统稳定性比较差。本文首先将国内外的三种比较流行的循环流化焙烧炉性能及优缺点进行简单介绍,并重点针对本公司所使用的鲁奇公司正压循环焙烧炉的温度控制系统的温度耦合与滞后问题进行分析研究与改造。在原来简单的单回路PID调节的基础上加装了前馈解耦模块和温度副调节模块,提高了自动控制系统精度,减少了PID调节的滞后性以及波动性。本文主要研究工作有:对循环流化焙烧系统的组成与工作流程,以及影响氧化铝酌减合格率的因素进行了分析;针对循环流化焙烧系统存在的温度耦合以及炉中温度的滞后问题,提出加串级调节环节来解决滞后,以前馈补偿环节来解决炉中温度受排料阀开度影响的耦合问题;利用正交试验找到了循环焙烧的最佳工艺参数的组合;设计了炉中温度受排料阀影响的解耦控制模型,并已实验的方法得到了前馈补偿量即燃油阀开度增量的数学表达式;对循环流化焙烧控制系统的硬件系统进行了改进;在焙烧的DCS系统中编译了简单的脚本程序,并将程序模块合理的加入了DCS的PID模块中并组态了工业操作界面。最后通过多次实验,验证了焙烧系统的前馈解耦环节可以基本解决炉中温度随排料阀开度变化的影响,串级调节回路可以使炉中温度的滞后时间有明显的缩短,完全符合设计要求。最后本文对研究工作进行了全面的总结,并针对本次研究中存在的不足提出了进一步的研究方向,为下一步的研究深化奠定了基础。