在加速度计中导电游丝是运动体之间信号传递的重要部分,由于游丝直径很小,目前都是人工操作焊接,这种方式得到的焊点一致性差、生产效率低。为了实现导电微游丝焊接的自动化,得到焊点一致性好的产品,本文对游丝的微焊接方式展开了系统的研究,提出了一套完整的焊接方案,设计并搭建出了焊接实验装置,然后通过实验,总结出良好的焊接工艺流程和关键的工艺参数,最终得到了直径为0.2mm左右大小的且导电性良好的焊点。通过选用锡膏作为焊料,激光作为加热源,设计了一套焊接实验装置。其主要包括锡膏分液模块、激光加热模块、视觉模块、红外测温模块、信号和数据处理模块。锡膏分液模块主要用来实现将微量锡膏定点定量的输送到待焊区,激光加热模块主要用来按指定的功率曲线对锡膏进行加热,使之发生熔融再凝固形成焊点,视觉模块主要用来实现视觉定位、视觉测量和焊接过程监控等功能,红外测温模块用来监控焊接过程中焊点的温度变化,为后续改进焊接效果提供依据,信号和数据处理模块主要依托工控机和相关软件对实验过程中的视觉信息和温度信息等进行保存分析和处理。为了完善系统的焊接功能和提高焊接质量,先后进行了一系列标定工作和相关实验。首先,设计并实施了锡膏发射率测量实验,并对该发射率下系统的测温误差进行测量,得到实验所用型号锡膏的发射率为0.8978,其测温相对误差约为±1%,然后进行了视觉系统像元尺寸的标定实验,得出其像素尺寸为2.74μm×2.73μm,然后进行了激光能量中心和系统视觉中心同轴度测量校准试验,发现不同光斑尺寸下两者的中心偏差值不同,通过记录多组偏差数据,发现不同光斑尺寸下两者的中心偏差值之间为线性关系,可得出视觉系统中心轴与激光能量中心轴之间为异面关系,进一步实验表明,在光斑尺寸不变的情况下,改变镜头放大倍率时,两者的中心位置不会发生改变。紧接着,进行了小焊点红外测温实验,发现激光加热时锡膏的温度曲线和激光功率曲线具有同趋性,但在开始阶段存在一段温度爆炸区,后续实验表明温爆区的产生是由于锡膏的初始状态导致的。然后,进行了锡膏加热实验,总结出焊接过程中出现的四类常见问题,并提出相应的解决措施。最后,设计并实施了焊点导电性测量实验,结果表明焊点导电性良好。通过不断的优化和改进,最终得到了焊点直径约为0.2mm的导电性良好的焊点。