本课题以Rockwell公司的1756-L71处理器为核心，对某公司空气滤清器生产线监控系统进行了研究与设计。针对当前同类产品生产线存在的不足之处，结合软硬件配置，提出了全新的优化设计思路。基于Rockwell公司的可编程序控制器（PLC），实现了空气滤清器整条生产线的全面监控功能，结果表明，该生产线运行稳定、可靠，产品质量得到明显提高，达到了预期的设计目标。本文主要完成以下工作：1.在Rockwell（AB）1756系列硬件的基础上，构建了基于NetLinx开放式网络结构的数据通讯平台。2.根据生产线工艺流程要求，对线体的运动、喷脱模剂、加热、注胶、人工插滤芯、压紧机构、机械脱模、人工取件、喷码、机器人取件等方面进行了详细研究，设计了上述工位的监控功能。3.采用射频识别技术（RFID），优化了生产线控制系统流程。在产品混流生产的过程中，消除了人工干预的环节，提高了生产线自动化程度和生产效率。4.托盘温度对生产线的生产效率和产品质量有着直接影响。针对生产线对托盘温度进行控制时精度不足的问题，综合考虑影响托盘温度的因素，在加热2工位与注胶工位之间加入了恒温箱控制单元，以减少加热完成到注胶前托盘温度的损失，并采用模糊自整定PID控制技术对恒温箱温度实现了精确控制。5.基于AB PLC建立空气滤清器生产线自动监控系统，与同类生产线相比，该生产线在控制系统的稳定性、自动化程度、产品质量的提升等方面，具有明显优势，达到了预期的设计目标。6.在已实现的生产线监控系统的基础上，对生产线应用情况进行了跟踪。并在此基础上进行了深入的研究，对未来工作重点做出展望。