包铝镁轧板是一种兼具镁合金和铝合金优良性能的新型材料，将这种材料用于机械设备、汽车车身、航空航天设备等方面的生产，保证耐蚀性和减震性的前提下将有效减轻自重以节约能源资源，应用和发展前景广阔，对未来工业转型升级具有一定的指引作用。为了使得包铝镁轧板能广泛应用于工业生产中，必须深入研究其基本力学性能、微观结构、成形性能等各方面，形成完善的研究体系。本课题从宏观实验、微观分析、数值模拟三个角度研究5052/AZ31/5052包铝镁轧板的成形性能，旨在探究胀形过程对包铝镁轧板结合性能的影响。通过170℃、200℃和230℃下单向热拉伸实验，研究了包铝镁轧板的基本力学性能。抗拉强度、屈服强度和应变硬化系数随温度的升高逐渐降低，延伸率和厚向异性系数的平均值则逐渐增大。230℃时，厚向异性系数平均值达到最大值0.87，而各方向厚向异性系数平均差值为最小值0.11，各向异性程度最低。测定170℃和230℃下胀形件的减薄率并分析其厚度分布规律，发现230℃下处于双向等拉应变状态的胀形件具有最大减薄率48.8%，且该实验条件下三个方向试样的减薄率曲线变化趋势最为接近，各方向的减薄程度大致相同。通过对包铝镁轧板不同实验条件下的断口和界面进行SEM分析（配备EDS），得出如下结论：230℃时胀形件断口呈现出比170℃时较为明显的韧性断裂特征。胀形过程消除界面组织缺陷的同时增加了机械咬合面积，使得镁合金基体与铝合金基体间的结合更加紧密，有利于提高界面结合强度。230℃双向等拉应变状态的板料胀形后，Mg原子分布较均匀，扩散深度达到最大值48.57μm，Al原子分布也趋于均匀，但其扩散深度变化不明显，且在该实验条件下反应扩散层与板料的协调变形能力较好。采用DYNAFORM软件模拟包铝镁轧板在170℃和230℃下的胀形过程，通过对比模拟结果与实际结果的差异，发现：模拟的极限胀形高度和减薄率整体小于实验所得的值，但差值不超过10%，且不同应变状态下胀形件高度的变化规律一致。通过以上的研究分析，说明230℃下包铝镁轧板具有较优的塑性成形性能，且成形过程不仅不会影响包铝镁轧板界面反应扩散层的厚度，还能促进界面两侧元素分布均匀化。实际生产前用有限元软件对成形过程进行模拟，有利于实现工艺参数和产品结构的最优化，从而更好地指导生产，提高效率和成品率。