冲压是室温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种压力加工方法。随着现代工业4.0生产技术的不断发展,模具工业也逐渐实现自动化。为了提高冲压模具的生产效率,多工位连续复合模具越来越多地应用到冷冲压生产实践中来。随之也出现了一些技术问题,跳屑便是其中的一种。跳屑是使用高精密级进模模具,在高速生产过程中冲切下的废料,有时不从下模落料孔中掉下,使本应留在下模刀口里面的废料,却跳出落在刀口板模面上或者附着在上模即冲头上,在模具开模时带出凹模掉落在料带上,又称废料上浮或者跳废屑。落在料带上的废料会对下一件冲压件的表面质量产生不良影响,附着在上模的废料将对后续一批冲压件的表面质量产生影响。随着SPM(冲速)的提高更容易产生生产质量问题,稍重会影响生产产品的外观品质,更为严重时还会损坏模具的工作零部件,从而增加上模的次数,影响模具的精度,很大程度地影响冲压生产效率。彻底解决跳屑问题,能够提高产品品质,保证冲压生产的顺利进行,从而保证公司装配线的工单顺利完成组装调试,按照给客户承诺的交期出货。论文对生产中发生了粉屑压伤的产品所用原材料的金相组织分析,力学性能测试,断口形貌观察及合金成分和断口上颗粒物的能谱分析,找出了产生粉屑的材质上的原因。原材料中P含量偏高及存在有氧化铁、氧化钙等夹杂物是产生粉屑压伤的内因。提出了提高原材料合金的冶金质量要求的改进措施,以防止粉屑压伤现象的发生。论文还对模具结构设计原因进行分析,找出了如刀口设计间隙过大,冲头深入零件距离不合理,冲头与料带接触面积过大,废料结构简单等是产生跳废料的原因。提出了设定合理刀口间隙(4%-6%)t,将刀口的整理式改为分体式,将冲头改为异型减少与废料的接触面积,将废料设计成异型不易跳屑等设计变更方法来防止生产中的跳屑。论文还提出了改进生产制程以防止跳屑压伤的措施,如安装粉屑感应器,增加吸风装置,调整冲压油的添加方式,以及调整冲速等等。通过采用以上改进措施后,降低了生产中的产品不良率,提高产品品质。在生产中解决了这一问题,提高了冲压模具的生产效率。