现代制造业逐步由单品种多批量生产转向多品种少批量生产，这对数控机床的性能提出了越来越高的要求。一般情况下，数控机床根据事先编制好的NC程序进行加工，程序中的工艺参数(如切削速度、切削深度、进给速度等)通常是依据机械加工手册或操作者经验来确定，这样的加工过程很难根据实际情况进行调整，在很大程度上影响了数控机床加工潜力的发挥和切削效率的提高。本文针对数控加工所存在的这种问题，引入嵌入式系统和递阶智能控制方法，对适用于数控铣削加工的智能控制器进行了开发研究，为实现加工参数的实时优化控制探求一条途径。 主要研究内容和成果如下： 1．在分析主轴电机功率与铣削工况的映射关系的基础上，通过分析模糊控制的原理与结构，综合数控铣削加工的特点，研究了以主轴功率为约束、以进给倍率为控制对象的自适应模糊控制方法，并建立了相应的控制规则。 2．依据嵌入式系统设计原理，以数控铣削加工为研究对象，开发了具有主轴功率反馈的基于嵌入式单片机ATmega128的控制平台，并研究出以霍尔电流传感器、电压传感器和功率信号采集芯片为基础的主轴功率实时采样方法。 3．在分析数控铣削加工模糊控制流程的基础上，采用模块化方法对智能控制器的软件系统进行设计。智能控制器以查表的方式完成模糊推理过程，较好地达到加工参数的实时优化，实现了铣削过程中刀具和主轴电机的保护，为数控加工过程的智能控制研究提供了参考。