润滑油Ⅱ类基础油是通过组合工艺（“老三套”和加氢工艺结合）制得的,主要生产过程有:常减压蒸馏（或溶剂脱沥青）、溶剂精制、溶剂脱蜡、加氢精制、白土补充精制。所得Ⅱ类基础油杂质少,饱和烃含量高（芳烃含量小于10%）,热安定性和抗氧化性好。导热油作为一种传递热量的介质,具有非常好的传热效果。国内现有“加氢法”生产的矿物型导热油工作温度低,热氧化安定性较差,使用寿命较短。本论文以矿物型导热油的生产为研究对象,利用现有的润滑油基础油生产装置,进行了导热油的试生产过程研究。由于导热油与润滑油基础油性能要求的差异,在从生产润滑油基础油转为生产导热油时,各生产装置需要进行一定的工艺调整。原来的润滑油基础油生产过程是来自于常减压装置的减三线分别经过糠醛精制、加氢精制、酮苯脱蜡和白土精制等工艺过程;相比于基础油,导热油要求黏度低,黏度指数高,开口闪点高,氧化安定性好。经分析通过调整一定的工艺操作指标和参数考察生产导热油的性能,包括糠醛精制装置设定萃取塔顶温度109℃,塔底温度74℃,剂油比1.7:1;加氢装置调整加氢处理反应温度为369℃,加氢精制反应温度为283℃,减压塔底温度235℃,减一线和轻质润滑油的侧线馏出温度分别为165℃和202℃,减压塔汽提蒸汽量为580kg/h;酮苯脱蜡装置设定给氨量47%阀位,酮比为70/30,氨依次进入三组套管结晶器的比例分配为2.5:3.5:4;白土装置调整白土加入量为0.8 m%,白土接触温度202℃,接触时间28min。调整各装置操作参数后得到最终产品导热油,其油料的运动黏度（40℃）为27.99mm~2/s,倾点-22℃,残炭0.03m%,酸值0.003 mg KOH/g,开口闪点222℃,氧化安定性（旋转氧弹实验150℃）389min。符合GB23971-2009《有机热载体》标准,处于国内领先水平。该工艺流程简单,利用原有的生产装置,投资少、能耗低、操作费用低,无废液排放、运行稳定等特点。