超临界N2微孔发泡注塑成型技术具有比传统微孔发泡工艺更加经济、环保的优点,已逐渐成为微孔注塑成型工业化生产的主流技术。微孔发泡工艺参数直接影响微孔的形态,而微孔形态对制品的物理机械性能起着决定性作用。因此有必要从微观形态的角度对微孔发泡材料的物理机械性能进行研究,并深入分析微观形态影响宏观性能的机理,以期为微发泡生产技术提供实验依据,具有重要的工程实践意义。本文利用稳健参数设计的方法,考虑预塑量、熔体温度等6个因素在噪声因子的影响下的正交试验,研究各个因子对微孔形态影响的显著性差异,探讨最佳工艺水平组合,并建立关于微孔直径的经验模型,根据经验模型对微孔直径进行预测和试验验证。对微孔发泡PC/ABS的机械性能进行研究,包括表观密度、微观形态、皮层厚度、冲击性能、热导率以及表面形貌,深入的分析和讨论微观形态与宏观机械性能之间的关系,并对微孔发泡PC/ABS在汽车内饰件中的应用进行了研究。研究结果表明：微孔发泡后PC/ABS塑料表观密度减小6.7%～13.4%,冲击强度最大提高2.69倍,热导率降低6.75%～29.77%,表面粗糙度增加了2.76倍。以微孔直径为响应的最佳工艺水平组合为：预塑量24mm,熔体温度280℃,模具温度50℃,射出速度70mm/s,注气时间7s,注射压力90Mpa;以微孔密度为响应的最佳工艺水平组合为：预塑量24mm,熔体温度265℃,模具温度50℃,射出速度70mm/s,注气时间11s,注射压力70Mpa。通过回归分析建立的微孔直径经验模型,在最优化工艺水平下进行预测和实验验证。表层气泡受到拉伸与剪切作用,气泡破裂,熔融锋前端被气泡“炸开”,形成左右相邻的凸起和凹陷,因此表面粗糙度增加。微发泡PC/ABS热传导方式随着密度的变化分为三个阶段,热对流阶段、辐射的热传导阶段和聚合物的热传导阶段,这三个阶段的互相变化直接受到开孔率的影响。冲击性能与内部微孔结构之间存在着明显的线性关系,微孔形态是影响内部裂纹萌生的关键,微孔分布均匀的样品组其内部裂纹萌生所需要能量更大,裂纹扩展路径发散,冲击韧性更高。