随着环境污染的恶化和自然资源的大量消耗,人们对涉及人身安全绿色环保型建材提出更高的要求。大量利用工业废弃物生产新型建筑材料,既解决了工业废弃物的综合利用问题;又能生产绿色环保的建筑材料,有十分重要的社会意义和经济效益。本文主要利用煤矸石、抛光石粉和废弃玻璃工业废渣,添加适量的助熔剂、发泡剂、稳泡剂等辅助材料,采用压制成型工艺制备坯体,通过控制焙烧工艺制度,调控泡沫保温板材的密度、强度、孔隙率、导热系数以及其孔特征,优化制备工业废渣保温板材的主要原料、配比、成型工艺及焙烧工艺制度,经过中试实验,达到能够指导工业化生产的目的。煤矸石保温板材的研制过程中,研究了煤矸石粉和玻璃粉的比例、烧结温度制度、助熔剂、发泡剂等对保温板材性能的影响。分析煤矸石保温板材的导热性能、孔隙率及孔特征、体积密度等参数,制定煤矸石保温板材的最佳原料比例和最优工艺制度。实验结果表明:煤矸石保温板材主要原料煤矸石粉和玻璃粉比例为30:70,SiC为助熔剂。发泡剂5%,稳泡剂2%,助熔剂3%,烧结工艺为初始温度50℃至500℃,升温60min;500℃至 900℃,升温 45min,保温 20min;900℃至 1000℃,升温 45min,在 1000℃时保温20min,制备的煤矸石保温板材体积密度为830 kg/·m3,导热系数为0.2830w/(m·k),抗压强度为0.925MPa,吸水率为7.62%。抛光石保温板材的研制过程中,研究了主要原料比例、发泡温度、发泡时间;烧结温度和烧结时间对保温板材性能的影响。通过对抛光石保温板材性能的表征,确定抛光石保温板材的原料配比和生产工艺。实验结果分析可知:废玻璃粉与抛光石粉比例为40:60时,原料配比最佳。烧成的基本工艺制度为预热500℃,然后升高到850±25℃使玻璃充分融化发泡,再将温度升高到1100±50℃烧结后成型,制备的抛光石粉保温板材体积密度为600～800 kg·m3,导热系数为0.06～0.20w/(m·k),抗压强度为2.3～8.0MPa。在抛光石粉保温板材的中试实验过程中,通过进一步调整原料比例,优化焙烧工艺,生产的产品导热系数0.06～0.09w/m·k、体积密度160～280 kg·m3、抗压强度3.5～8.0 MPa、吸水率≤5%、生产的保温板材的防火等级A1级。依据有关国家标准设计了保温板材的施工工艺流程,并在工程中得到应用。