变速器是汽车动力传动系中的关键部件之一,其性能对整车性能具有决定性的影响。由美国伊顿公司上世纪五、六十年代设计的双中间轴结构变速器因其承载能力强、故障率低等特点已成为国内重型卡车匹配的主力箱型,国内多年的使用证明,该类型变速器发生故障的主要由于副箱打齿导致。副箱中间轴总成由一副箱齿轮与一副箱中间轴经压装焊接组合而成,其加工难度主要体现在两齿轮的对齿精度、焊接强度,总成热变形对齿轮齿向及齿距误差的影响等几个方面,其中对齿精度最为关键,如不能正确的实现副箱对齿,齿轮啮合不良会导致齿轮失衡而严重损坏变速箱。本论文以重型卡车变速器副箱中间轴总成为研究对象,针对副箱中间轴齿轮整体位置度精度展开研究,目标解决副箱齿轮打齿问题实现解放卡车的整体性能的提升。具体开展了以下几个方面的研究:1、副箱齿轮打齿现象及影响因素分析。根据市场反馈具体分析打齿现象发生的规律,分析产生的原因及主要影响因素。2、副箱中间轴的压装工艺研究。研究优化副箱中间轴压装夹具的定位夹紧方式,在现有压装夹具的基础上升级提升压装精度,使压装工艺质量稳定。3、副箱中间轴的焊接工艺研究。分析了副箱中间轴采用不同焊接方式方法的工艺特点,研究如何既满足焊接质量要求,同时使焊接后的变形尽量小,并进行了相应的工艺试验。4、副箱中间轴整体位置度精度的提升研究。通过分析压装及焊接后副箱中间轴位置度的变化,经过多轮反复试验,最终得到了位置度变化规律。通过研究,齿轮的传动强度得到提高,避免产品的主要缺陷,可以为用户创造更多的经济效益。本选题的研究,也是对该种“副箱中间轴齿轮压装及焊接”结构的一种总结和探索,可以为更多的研究者提供一些参考和借鉴,从这个层面讲,该选题具有一定的社会效益。