采用正交试验方法，使用自配的固体粉末渗剂，对Cr12MoV钢进行固体渗硼试验。利用OLYMPUS（BH-2）金相显微镜、QUANTA-200型扫描电镜、JSM-6700F型扫描电镜、Hv-1000显微硬度计，对渗硼层进行组织观察和相分析以及测试渗硼层显微硬度。在室温条件下，在M-200型磨损试验机、ML-100型磨料磨损试验机上进行渗硼层的磨损试验。在SX2-12-10箱式电阻炉中进行渗硼层的后续热处理。 试验结果表明：普通渗硼时，渗硼的优化工艺参数为950℃×7h；稀土-硼共渗时，渗硼的优化工艺参数为950℃×5h，稀土优化加入量为0.3％。后续的热处理工艺为970℃淬火、200℃回火。 无论是普通渗硼还是优化的稀土-硼共渗，渗硼层均由硼化物层和过渡区组成。硼化物层均由FeB相、Fe₂B相、（Fe、Cr）₂B相、细小的（Fe、Cr）₃C相、块状的（Cr、Fe）₇C₃相和岛状（Fe、Cr）₂₃C₆组成。过渡区均由块状（Cr、Fe）₇C₃相、须状（Fe、Cr）₂B相、岛状（Fe、Cr）₂₃C₆相、细小的（Fe、Cr）₃C相及屈氏体等组成。过渡区中碳化物及硼化物相的存在可强化和细化过渡区的组织，提高过渡区对硼化物层的支撑作用，有利于硼化物层与心部的结合。 在相同的渗硼工艺条件（600℃×1h→950℃×5h）下，优化的稀土-硼共渗层比普通渗硼层增厚约1／5，且硼化物层中缺陷（疏松、孔洞）少，组织较致密。在渗硼层的显微硬度方面，无论是普通渗硼还是优化的稀土-硼共渗，两者相比差别不大，最高硬度都出现在次表层而不是表层，渗层显微硬度都呈梯度分布，只是优化的稀土-硼共渗层的显微硬度是平缓过渡，而普通渗硼层的显微硬度则是陡降的，。脆性相比，优化的稀土-硼共渗层脆性（1级）比优化的普通渗硼层脆性（3级）低二个级别。在耐磨性方面，优化的稀土-硼共渗层比普通渗硼层高出约15倍。 无论是普通渗硼还是稀土-硼共渗，温度都是最主要的影响因素。随着渗硼温度的升高，渗硼层均增厚，同时也使渗层中疏松、孔洞增多。 对于普通渗硼和稀土-硼共渗，随着保温时间的延长，渗层增厚。但在5h保温时间内，普通渗硼层增厚显著；超过这一保温时间，随着保温时间的进一步延长，渗层增厚不显著。而对于稀土-硼共渗，超过这一保温时间（5h），随着保温时间的进一步延长，渗层增厚缓慢。说明稀土-硼共渗需要一定的保温时间与之匹配，在匹配的保温时间内，才能充分发挥稀土的催渗作用，获得最佳渗层厚度。基于此，在0.3％稀土加入量（质量分数）条件下，选择5h保温时间为宜。 在950℃×5h渗硼条件下，随着稀土加入量的增大，渗硼层增厚，在0.3％的加入量时渗硼层厚度达到最大值（90μm），超过这一加入量，渗硼层的厚度反而减薄。 对于普通渗硼，升高渗硼温度和延长保温时间都可增高渗硼层显微硬度。 对于稀土-硼共渗，在相同渗硼条件（600℃×1h→950℃×5h）下，稀土加入量超过一定值（0.3％），硼层显微硬度则会下降。 在相同的磨损试验条件下，经600℃×1h→950℃×5h渗硼后，优化稀土-硼共渗层的耐磨性高于普通渗硼层。渗硼后，后续热处理工艺对渗硼层的耐磨性有显著影响。在相同渗硼工艺（600℃×1h→950℃×5h）和相同的磨损条件下，再经970℃淬火、200℃回火处理，优化稀土-硼共渗层的耐磨性高于普通渗硼层。对于稀土-硼共渗，在相同渗硼工艺（600℃×1h→950℃×5h）和相同的磨损条件下，