伴随着人类社会的快速发展,汽车也承担起了越来越多的社会责任,节能、排放、安全相关的法规越来越严格,轻量化技术是满足上述三个法规的有效方法,采用高强度钢板不仅可以达到轻量化而且能满足碰撞安全性。本文主要以高强度钢板为研究对象,主要工作如下:1)以典型热成形零件B柱加强板为例,采用数值模拟的方法对热成形过程进行了研究。通过热-力相变-耦合概述了成形时温度场分布和应力场分布规律;同时以成形结束后温度场的分布是否符合马氏体的转变温度,来判断热成形模拟的可靠性。成形结束后的零件抗拉强度为1456MPa,硬度为479HV,总结了板料初始加热温度、冲压速度对成形结束后温度场和应力场分布的影响,得出了本次B柱加强板热成形模拟的工艺参数组合:初始加热温度850℃、冲压速度200mm/s。2)以高强度钢板成形为例,研究成形历史对碰撞仿真精度的影响。以某汽车纵梁内板为研究对象,通过利用试验设计方法和遗传算法对成形工艺参数进行优化求解,通过利用result mapper工具将成形模拟结果映射到碰撞模型中。以碰撞力和吸能值为评价指标,分析成形后零件的厚度分布、塑性应变分布对碰撞仿真仿真精度的影响。结果表明:考虑冲压成形历史与不考虑成形历史的吸能误差达到11.7%。3)以热冲压件为例,研究热冲压件在耐撞性方面的应用。以不同材料组合的纵梁结构为研究对象,通过对比碰撞后的碰撞力峰值和吸能值,表明在碰撞力峰值增加幅度不大的情况下,其吸能值增加47.8%,相比传统的通过利用诱导槽来增加吸能效果相比,具有明显的优势。以B柱为研究对象,通过简化侧面碰撞模型,引入与整车类似的边界条件,提高模型的可靠性,通过减少热成形B柱的厚度,与原模型进行对比分析,结果表明在侧碰工况下,侵入量和侵入速度都有改善,同时质量减少0.92kg。