采用特殊的孪浇口设计可以产生一种所谓的熔体自干扰流动行为,通过这种自干扰流动可以控制聚合物的凝聚态结构,得到制品的冲击强度要大大优于一般浇口所得制品,这种型腔内的自干扰流动很难用传统的理论模拟来描述,采用传统的实验方法也很难对之有清晰的了解,而采用计算机辅助工程(CAE)技术模拟这一流动过程,使我们有可能来研究其形成及影响因素,以用于理论的建立及实际的生产。本文阐述了注射模流动、冷却、保压等全过程数值模拟的理论,建立了流动、冷却及保压过程的数学模型;然后对CAE 软件MOLDFLOW 的作用与功能进行了全面的介绍,并应用该软件对ABS 弯头管件的浇口位置进行优化设计,分析了几种浇口位置的熔接痕和气泡的情况,在此基础上建议给出了一个较优的浇口位置。本文利用MPI4.1 对熔体自干扰流动过程进行了模拟分析以研究其形成及影响因素,通过模拟结果发现,在聚合物熔体的自干扰流动过程中,由两小流道引发的两股熔体之间存在相互作用,从而影响了熔体的流动过程。而这种互相干扰的作用只取决于两小流道之间距离d,只有d 小于临界距离dc时,由小流道引发的两股熔体才会形成显著的自干扰流动,这时熔体间的接触角会大于120°,从而不会形成熔接痕,而只有在没有熔接痕的基础上制品才可能具有较高的力学性能。实际上,通过在相同成型条件下比较自干扰流动与常规流动的模拟结果,可以发现自干扰流动下的体平均温度、剪切应力、体积收缩及表面沉降等指标均好于常规流动,但当d>2.0mm 时,体积收缩、表面沉降会突增甚至超过了常规流动下的值。在不同小流道直径、注射时间和材料条件下分析了自干扰流动过程,发现临界距离没有变化,临界距离始终为一定值1.2mm。材料特性是否对临界距离确无影响,这仍需进一步的实验证明。