工程陶瓷材料硬度高、脆性大,用金刚石砂轮磨削是目前工程陶瓷的主要加工方法,但是磨削时磨削抗力大,易引起被加工零件的表面/亚表面损伤。本文主要对国内外在陶瓷磨削后工件表面/亚表面损伤方面所作的研究成果进行了总结、分析和讨论,对磨削后陶瓷表面/亚表面损伤进行了理论和实验研究。磨削所引起的工件表面/亚表面损伤会降低工件强度,影响表面质量,为了控制表面/亚表面损伤的产生和扩展,有必要基于材料特性和磨削加工参数建立一个预测模型。本文定义材料表面破碎率D s为表面破碎的损伤指标,表面/亚表面裂纹损伤深度δ为磨削表面/亚表面裂纹损伤的损伤指标,并通过选用氮化硅、氧化铝和氧化锆三种陶瓷材料进行单行程磨削实验、表面破碎损伤观测实验和斜研剖面实验建立了可以揭示表面破碎损伤和磨削参数之间关系以及表面/亚表面裂纹损伤和磨削参数之间关系的模型,并分析了磨削参数对表面破碎损伤和表面/亚表面裂纹损伤的影响规律。陶瓷磨削参数包括磨削用量、材料力学性能、砂轮参数等。通过运用这两个模型,根据磨削输入参数可以预测和控制表面破碎损伤和表面/亚表面裂纹损伤,提出高效经济的陶瓷材料的磨削工艺参数,从而可以优化陶瓷磨削过程,诸如提高生产率、降低加工成本和降低加工损伤。本文还对三种陶瓷材料在不同磨削条件下进行了有限元仿真,得出不同工况下的应力情况,从而可以预测损伤大小、分布及作用深度范围。有限元分析结果与实验结果在误差范围内能够很好的吻合,可以认为此次实验的实验原理、实验过程及实验结果是正确可行的,与有限元分析结果基本相符。