注塑成型是塑料制品的最重要加工方法,高质量低成本的塑料制品是注塑成型技术研究者一直追求的目标。翘曲变形是影响塑料制品质量最重要的因素之一,其产生机理相当复杂,而且与制品形状、注塑工艺参数等因素之间的关系呈高度非线性。本文运用CAE技术、正交试验设计确立制品的翘曲变形规律,建立了不同注塑工艺参数下翘曲量高斯过程预测模型,通过对模型的优化得到最优的注塑工艺参数。1)本文首先介绍了注塑成型过程及CAE技术,给出了影响翘曲变形的重要因素及其研究现状。在此基础上,综述了翘曲变形优化方法的研究现状。2)首先建立了注塑成型过程的数值模型,利用AMI软件分析注射时间、保压压力、保压时间、冷却时间等重要工艺参数对塑料制品翘曲量的影响,得出了收缩不均匀是影响翘曲变形的主要因素。3)运用正交试验结合CAE技术,研究了模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力、保压时间和冷却时间对制品翘曲的影响规律。应用极差分析、方差分析确定不同的注塑工艺参数对制品质量的影响度,并选出较优的注塑工艺参数组合。4)建立了以模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力、冷却时间为输入变量,制品翘曲量为输出变量的高斯过程模型。通过模拟试验所得数据训练模型,完成训练后可确定模型参数,从而可以预测出不同注塑工艺参数下的制品翘曲量,并用遗传算法求解模型的最优解。5)搭建了注塑机翘曲变形实验平台,对十组不同注塑工艺参数情况下得到的制品进行翘曲变形测试,验证有限元模型和高斯过程预测模型的准确性。