论文基于的研究项目来源于四川省青年基金项目“面向迂回生产流程的多目标生产规划研究”（批准号09ZQ026-054）及国家自然科学基金项目“设备突发大故障的自组织临界态辨识与风险度量研究”（批准号51075060/E050302），以及与天津风电叶片工程有限公司合作项目“基于流程的风电叶片信息集成管理平台研发”。风电叶片车间具有多设备交叉使用、加工时间变动性大等特点，在完成任务前提下缩短生产周期、保持稳定生产是亟须解决的问题，而有效的车间调度和生产性能评估是辅助生产计划决策、保证任务完成的重要手段。本文以风电叶片车间为研究对象，进行车间调度和生产性能评估研究，并设计和开发车间调度和生产性能评估系统。　　首先，基于对生产变动性的性质与影响研究，以转换瓶颈启发式调度算法为基础，建立基于变动性的车间调度模型。根据风电叶片车间的生产特点，分析生产变动性的基本性质以及传递性，研究生产变动性对生产性能和调度结果的影响。在对生产变动性的研究基础上，设计变动性启发式规则，并在转换瓶颈启发式算法的基础上进行优化，设计基于变动性的调度算法，通过该模型在某厂风电叶片车间的实例应用，证明了该模型的准确性和实用性。　　其次，建立能定量化评估车间生产性能的生产绩效评估方法。根据利特尔法则，以最佳、最差和实际三种生产状态作为标杆，提出“生产效率评估参数”和“在制品水平评估参数”两种生产线性能评估参数，并进一步计算生产性能可改进的空间，总结设计一套评估生产线综合性能的评估方法，估量生产性能优劣程度，计算可改进的空间。再以某厂生产车间的实际生产参数为输入，通过Promodel进行生产模拟仿真，运用生产性能定量化评估方法进行评估，验证方法的有效性。　　最后，设计实现了车间调度和生产性能评估系统，基于调度模型和评估方法，根据某厂车间的具体生产情况，设计系统的功能结构、业务流程、数据库以及车间调度模块的算法流程、生产性能评估数据的处理算法，在Windows平台上用Microsoft Visual Studio2008集成开发环境和Microsoft SQL Server2000数据库进行实现，并通过系统测试验证了此系统的可靠性和准确性。