本实验利用扫描电子显微镜、金刚石单颗粒抗压强度测定仪等测试设备,系统地研究了在陶瓷刚玉磨料的制备过程中原料的初始浓度、氨水的加入方式、球磨时间、添加剂的成分、配比和加入量、烧结温度对磨料的显微结构、单颗粒抗压强度的影响。实验结果表明,原料的初始浓度、氨水的加入方式、球磨时间、添加剂的成分、配比、加入量、烧结温度对磨料的性能均有很大的影响。磨料的晶粒尺寸随原料初始浓度的升高而增大,而单颗粒抗压强度则随原料初始浓度的升高而降低;氨水加入速度过快导致磨料的晶粒尺寸变大,致密性变差,单颗粒抗压强度下降;球磨时间并非越长越好,采用合理的球磨时间,既能提高磨料性能,又能提高生产效率;选取合适的添加剂成分能有效地控制晶粒的大小,提高磨料的致密性;适当的添加剂配比不但可以有效地促进氧化铝烧结,抑止晶粒的长大,同时可以提高磨料的单颗粒抗压强度;加入适量的添加剂能够细化晶粒,提高磨料的单颗粒抗压强度;烧结温度对磨料的性能影响较为明显,采用合适的烧结温度才能得到较佳性能的氧化铝磨料。